до 1913 року моторний бензин отримували шляхом простої перегонки сирої нафти з тим, щоб розділити прямогонний бензин від гасу і більш важких фракцій. Якість і кількість прямогонного бензину було обмежено природою використовуваної сировини. Якість сирої нафти з різних родовищ сильно різнилося, але середній вихід бензину був менше 20% на сировину, а антидетонаційні якості були еквівалентні октановим числом близько 50. Термічний крекінг, вперше впроваджений в 1913 г, збільшив вихід бензину і його Антидетонаційну якість. Повсюдне застосування тетра-етілсвінца в 1925 г і термічний риформінг легкої Нафти на початку 1930-х років ще більш поліпшив антидетонаційні властивості. До 1935 року октанові числа даних сортів серійних бензинів по дослідницькому методу були близько 71 і 79, відповідно, а потенціал виходу бензину з сирої нафти був близько 60%. Однак, навіть після термічного риформінгу, термічного крекінгу і додавання тетраетилсвинцю, якість бензину з розвитком авто- та авіатранспорту все меншою мірою задовольняло їх вимогам. Каталітичний крекінг став найбільш важливим з процесів підвищення якості моторних палив.
Перші спроби використання каталізаторів в крекінгу були зроблені незабаром після першого впровадження термічного крекінгу. Найбільш значущим з цих ранніх спроб був зроблений Маккафе. Процес Маккафе в принципі полягав у кубовій перегонці нафти з додаванням 5 - 10% безводного хлориду алюмінію, при 260-288 С і тиску трохи вище атмосферного. Тривалість кожного циклу залежала від природи сировини і зазвичай була від 24 до 48 годин. У 1915 році Галф Ріфайнінг Компані побудувала завод з використанням процесу Маккафе у м Порт-Артур, штат Техас. Цей процес ніколи не уявляв промислової значущості, можливо, через труднощі виділення хлориду алюмінію з продукту реакції. Інші ранні спроби застосувати каталізатори для крекінгу нафтопродуктів (наприклад, Лемон) були ще більш слабкими.
Першим успішним процесом каталітичного крекінгу був процес Гуд-ри, розроблений в 1933 р і впроваджений у промисловість в 1936 році. Це був процес нерухомого шару з використанням, на даному етапі, як каталізатор активованої бентонітової глини. У 1933 році Гудри заснував «Сан Ойл Компані» і «Гудри Процес Корпо-рейшн». Спільно з компанією «Соконі Вакуум» процес Гудри зі стаціонарним шаром каталізатора в 1935 р був доведений до промислової стадії. Інший процес з нерухомим шаром каталізатора, заявлений Філіпс Петролеум Компані в 1944 році, був процесом ціклоконверсіі, де в якості каталізатора використовувався боксит. Роботи Гудри та інших дослідників дали величезний імпульс технології нафтопереробки. Однак каталітичний крекінг з нерухомим шаром каталізатора мав ряд недоліків. Процес проводили в реакторах зі стаціонарним шаром каталізатора, який дезактивувати за 10-20 хвилин через відкладення коксу. Процес був періодичним, а його апаратурне оформлення відрізнялося великою складністю, тому що доводилося в одному апараті проводити ендотермічну реакцію крекінгу і екзотермічний випал коксу з частим чергуванням цих стадій. Ці недоліки були пізніше подолані використанням іншого процесу, в якому каталізатор безперервно циркулює з реактора, де відбувається крекінг, - в регенератор, де з поверхні каталізатора випалюється кокс, - і знову в реактор. Дана технологія крекінгу значно спростилася після розробки в 1940 р методу виготовлення синтетичного аморфного алюмосиликатного каталізатора у вигляді кульок діаметром 3-4 мм. Нові каталізатори мали більш високу зносостійкість, що дозволяє здійснювати процеси крекінгу і регенерації в окремих апаратах з безперервною циркуляцією каталізатора. Таким чином, природні каталізатори порівняно швидко поступилися першістю синтетичним: спочатку - таблетірованним і пилоподібним, а потім - кульковим і мікросферіческая. Вже до 1953 року каталітичний крекінг по потужності перевершив в США термічний крекінг, - і далі розвивався стрімкими темпами. У 60-х роках була відкрита висока активність цеолітів в реакціях крекінгу. У зв'язку з цим у процесі крекінгу стали застосовувати цеолитсодержащие каталізатори (вміст цеоліту не більше 20% мас), які зумовили значний приріст виходу цільових продуктів процесу, особливо при переході на крекінг важкого сировини. Для використання всіх переваг цеолитсодержащие каталізатора стали застосовувати нові типи реакторно-регенераторних апаратів: спочатку з киплячим шаром каталізатора, а потім ліфт-реактор. Таким чином, процес каталітичного крекінгу - найбільш динамічно розвивається процес нафтопереробки. В даний час триває процес інтенсифікації процесу каталітичного крекінгу на основі модернізації реактора і регенератора установок каталітичного крекінгу, спрощення конструкції реакторно-регенераторного блоку, створення найбільш ефективних способів контактування каталізатора з сировиною і підготовки сировини з метою збільшення виходу цільових продуктів та підвищення їх якості.
