ерегородок, виставкових стендів.
Пліти (ДВП) сухого способу виробництва:
МДФ (Medium Density Fiberboard): ТУ 5536-007-44779728-03ДВП (СП) - середньої щільності (МДФ)
Формат, мм: 1830, 2 050, 2 100, 2250, 2750, 2800, 2850, 3050, 3500 * 1650
Товщина, мм: 6,0-24,0
Клас емісії: Е1
Виробник: Жешартскій фанерний комбінат, Шекснінська КДП, Кроношпан, Плитспичпром, ВАТ Лесплітінвест
Переваги: ??цельнопрессованние плити МДФ використовують для виготовлення декоративних меблевих фасадів, виробництва стінових панелей, профілів, стільниць, плінтусів, дверей і погонажних виробів.
2. Характеристика вихідних сировинних матеріалів
Тріска повинна відповідати таким основним вимогам: довжина - 25 (10-35) мм, товщина - до 5 мм, чисті без м'ятих крайок зрізи, засміченість корою - до 15%, гниллю - до 5%, мінеральними домішками - до 1%, відносна вологість тріски - не менше 29% .При виробництві ДВП допускається застосування листяних і хвойних порід дерева.
Синтетичні смоли, що застосовуються для приготування гідроізоляційних і протикорозійних матеріалів і складів в умовах будівництва епоксидні смоли повинні бути в'язко-рідкими. У виробництві ДВП використовують гідрофобні (водовідштовхувальні) речовини і зміцнюючі добавки ДВП, МДФ як листовий матеріал на деревній основі мають пористу структуру і поглинають вологу з повітря або при зануренні у воду. Тому при їх виготовленні використовують гідрофобні речовини, що дозволяють зберігати формостійкість при перепадах вологості. Ці в'язкі речовини (продукти нафтопереробки), розплавляючись, закривають пори на поверхні матеріалу і перешкоджають проникненню вологи всередину. До гідрофобним речовин відносяться парафін, дистиллятной гач, церезин і його композиції, які вводять в деревно-волокнисту масу у вигляді лужних емульсій, розбавлених гарячою водою, і осаджують на волокнах водними розчинами сірчаної кислоти або сірчанокислого алюмінію.
Зміцнюючі добавки служать для забезпечення міцності ДВП при вмісті в плитах більше 30% деревних волокон листяних порід або присутності укорочених волокон у складі композиції. В якості добавок використовують феноло-формальдегідних смол.
3. Опис технологічних процесів виробництва
Виробництво ДВП мокрим способом. Технологія виробництва ДВП цим способом складається з наступних операцій: промивання тріски; розуміли тріски; проклейки; відливу килима; пресування плит; просочення плит маслом; термовлагообработкі; різання плит. Промивку тріски виконують для видалення з неї твердих включень - піску, бруду, металевих частинок, які при розуміли тріски на волокна викликають прискорений знос розмелюють механізмів. Промивають тріску у ваннах за допомогою барабанів з лопатками, які перемішують щепу з водою і промивають її. З ванни тріска забирається гвинтовим конвеєром, вода і забруднення відсмоктуються з дна ванни і направляються у відстійники, звідки очищена вода надходить знову в ванну.
Розмел технологічної тріски - найбільш відповідальна операція у виробництві ДВП. Від якості і ступеня розмелювання залежить якість плит. Так як при виробництві ДВП не застосовують зв'язуючих речовин, міцність плит забезпечується їх міжволоконній зв'язками, які повинні бути аналогічним видам зв'язку між волокнами природної деревини. У процесі розмелювання деревини на волокна отримують древесноволокнистую масу - пульпу. Пульпа - це суспензія волокна у воді різної концентрації. Розмел тріски на волокна виконується в два етапи. Після первинного розуміли концентрація маси становить 33%, перед вторинним помелом маса розбавляється водою до концентрації 3-12%, на відливі 0,9-1,8%. Середня товщина волокон 0,04 мм, довжина 1,5-2 мм. На першому ступені розмел тріски ведеться на млинах - дефібратора УГР - 03, УГР - 02. Тріска спочатку потрапляє в пропарювальну камеру дефібратора, де нагрівається і стає більш пластичної, потім гвинтовим конвеєром подається в розмельними камеру. Розмельними камера складається з двох дисків - одного нерухомого й одного обертового. Відстань між дисками 0,1 мм і більше. На дисках закріплені розмельні сектори з зубцями, розмір яких зменшується в напрямку від центру.
Тріска захоплюється спочатку великими зубцями, стирається і в міру переміщення до краю диска перемелюється на дрібні волокна.
розмолоти маса подається в випускний отвір, де, пройшовши систему двох клапанів, що підтримують певний тиск пара в млині, викидається в збірник. Продуктивність дефібратора УГР - 03 становить 25-35 т, УГР - 02 50 т сухого волокна на добу. Змішування маси виконується на млинах -
