. Для досягнення оптимального розподілу розпорошеного палива по перетину і довжині повітряного потоку з метою створення найбільш рівномірного поля температур перед входом в турбіну, доцільно подавати паливо у вигляді порожнього конічного факела в область потоку, що примикає до зони зворотних струмів, де градієнт швидкостей буде максимальним.
Чим забезпечується гарне змішування палива з повітрям, необхідне для здійснення найбільш повного згоряння. У зв'язку з цим середня температура газу навколо колектора становить 950-11500 С, однак на високонавантажених режимах роботи двигуна (наприклад режим «Максимал») вона може досягати 17 000 С і обмежується міцністю і довговічністю матеріалів деталей колектора і самої камери згоряння.
Таким чином ставати очевидно, що виготовлення колектора необхідно виробляти з термостійких сплавів з високою міцністю наприклад ХН62ВМЮТ-ВД.
В основу розробки технології пайки приймаються вимоги до властивостей сполук, що визначаються з умов роботи паяних виробів (міцність при нормальній і підвищеній температурах, корозійна стійкість в певних середовищах, теплопровідність та ін, схема підходів до вибору технологічного процесу пайки виробів приведена на малюнку 1.)
У зв'язку з цим одним з головних питань при розробці технології пайки є вибір системи і складу припою.
При виборі припою крім міцності і корозійних характеристик враховується здатність його до взаємодії з паяемим металом (в нашому випадку ХН62ВМЮТ-ВД.) і температурні межі процесу пайки. Нижньою межею температури пайки може служити температура плавлення припою, а верхній - допустима температура нагріву металу (матеріалу) при пайку.
Рисунок 1 - Схема вибору технологічного процесу пайки
2.1 Вибір процесу та умов пайки
Особливості взаємодії припою з металом і температурні межі пайки дозволяють вирішити завдання вибору способів пайки по
Особливості взаємодії припою з металом і температурні межі пайки дозволяють вирішити завдання вибору способів пайки за механізмом утворення сполук і виду джерела нагріву, а також способу активації поверхні при пайку. У відповідності зі способом вибирають обладнання для пайки конкретних виробів.
З урахуванням всього вище викладеного для пайки колектора обраний процес автоматизованої пайки в вакуумі, розрядженням не міння 10-5 Бар, з присадний флюсом, при безперервній подачі аргону в область пайки з витратою 2-3 л / хв (контроль подачі і насиченості середовища ведеться за допомогою спец. зондів) з використанням припою ВПр 4 ОСТ 1-90082-88 норма витрати на 1м/к-т - 81 шт.
2.2 Конструктивні та технологічні особливості процесу
Одним з основних параметрів впливають на якість пайки є зазор між споювали елементами, особливо це важливо при спайки складних поверхонь. Величина зазору визначає витрату припою і впливає на вагові та характеристики міцності конструкції.
Витрата припою при паяного з'єднання G=K * l * S * D *? , Де G - маса припою, г; l - довжина нахлестки см; S - ширина листів, см; D - зазор, см; ?- Щільність припою, г / см 3; K - коефіцієнт, що дорівнює 1,3? 1,5 і передбачає певний надлишок припою на освіту галтелі.
<...
