я суміш швидко (0,5-1,5 год) набуває структурну міцність, що дозволяє розрізати виріб на блоки, час автоклавної обробки також скорочується.
Різальна технологія виготовлення виробів з пористого бетону передбачає формование спочатку великого масиву (обсягом 10-12 м3, висотою до 2 м). Після того як бетон набере структурну міцність, масив розрізають в горизонтальному і вертикальному напрямках на прямокутні елементи, а потім піддають тепловій обробці. Отримані елементи калібрують на спеціальній фрезерної машині, а потім обробляють їх фасадні поверхні. З готових елементів що мають точні розміри, збирають на клею плоскі або об'ємні конструкції, використовуючи стяжную арматуру. Таким шляхом отримують великі стінові панелі розміром на одну або дві кімнати і висотою на поверх.
Спосіб твердіння виробів.
В залежності від виду в'яжучого твердіння виробів з пористих бетонів може здійснюватися двома способами: автоклавним, коли Тепловологісна обробка проводиться в автоклавах при тиску 0,8 ... 1,3 МПа і температурі 175 ... 200 0С, і неавтоклавного , коли твердіння відбувається при температурі 60 ... 90 0С при підвищеній вологості повітря (пропарювальні камери, електропрогрев та ін.).
Той і інший спосіб твердіння має свої технічні переваги, проте з економічної точки зору неавтоклавний спосіб твердіння можна вважати кращим.
3.2 Обгрунтування вибору способу виробництва
У даному проекті для проектування заводу з виробництва газобетонних блоків був обраний автоклавний спосіб твердіння, при підготовці кремнеземистого компонента по мокрому способу.
3.2.1 Вибір технологічної схеми виробництва
Технологічні схеми в прийнятому до розробки автоклавном способі з формуванням виробів методом різання масиву розрізняються підготовкою сировинних матеріалів. Технологічні схеми бувають: з підготовкою сировинних матеріалів шляхом мокрого помелу компонентів і сухого сумісного помелу компонентів.
Технологічна схема повинна передбачати переробку можливих відходів власного виробництва, забезпечувати потоковість і компактність виробництва, а також систему очищення технологічних викидів (води, повітря, газів).
Технічна і економічна ефективність технологічної схеми встановлюється за наступними показниками: енерго-паливо і металоємність на одиницю продукції; одержання продукції більш високої якості; кількістю технологічних відходів і викидів; ступенем забезпечення безпечних умов праці; екологічною чистотою виробництва та ін.
Систематизація основних існуючих технологічних схем отримання газобетонних блоків та їх аналіз дає можливість проаналізувати переваги і недоліки технологічних ліній і виявити оптимальні варіанти.
Враховуючи достоїнства і недоліки розглянутих вище технологічних схем виробництва газобетонних блоків приймаємо до розробки технологічну схему з мокрим помелом компонентів, що наведена на малюнку 3.3.
На малюнку 3.3. показаний один з варіантів виробництва газобетонних блоків.
Зі складу сировини пісок, гіпс, цемент пневмотранспортом подається на дозування. Вапно дробиться до шматків розміром не більше 20 мм і також подається на дозування.
Вапно і 20% піску направляються в кульову млин на сухій помел; 30% піску подрібнюється в кульовий млині мокрим способом. Щільність піщаного шламу повинна бути не менше 1,68 кг/л. піщаний шлам транспортується в шламбассейн, розташовані над дозаторами змішувального відділення. У шламбассейн піщаний шлам протягом 4-5 годин витримується при безперервному перемішуванні, а потім насосами подається у витратні баки бетонозмішувального відділення.
Газобетонна суміш готується наступним чином. Отдозірованние компоненти суміші завантажуються у вертикальний самохідний Газобетонозмішувач ємністю 4 м3 при включеному перемішуємо механізмі. Завантаження проводиться в такій послідовності: піщаний шлам і вода, перемішуються 30 сек, а потім додається в'яжучий і водна суспензія алюминевой пудри. Перемішується ще дві хвилини, а потім газобетонная маса розливається у форми.
Алюмінієва пудра для знежирення обробляється розчином ПАР (Сульфанол). Сульфанол застосовується в даному випадку не тільки для знежирення пудри, але і як пластифікуюча добавка.
Для інтенсифікації взаємодії алюмінієвої пудри з Са (ОН) 2 вода підігрівається до 40 ° С. Потім 3,5 години йде витримка відформованих виробів для того, щоб відбулося газовиділення та вироби набрали структурну міцність. Після чого, зрізається утворилася окраєць. Шлам від окрайця вдруге використовується для приготування формувальної маси.
Малюнок 3.3. Тех...
