(ХТС) з використанням віброущільнення. Ця суміш забезпечує точний відбиток моделі. Як збудників вібрації використовують Пневмовібратори. Для амортизації ударів застосовують пневмобаллони. Найбільш ущільненими виявляються нижні шари суміші. Верхні шари суміші зрізають (при використанні наполнительной рамки).
Склад стрижневої суміші наступний/1 /:
· Пісок 2К 2 О 3 03 (ГОСТ 2138-91) 100% мас;
· Сполучне:
Фенольна смола 0,8% мас;
Поліізоціонат 0,8% мас;
· Затверджувач
Діметілетіламін
Властивості стрижневої суміші:
· Міцність 2,20 кг/см 2;
· Живучість 2-4 ч.
Стрижнева суміш готується в наступній послідовності: пісок 2К 2 О 3 03, потім двухкомпонентное сполучна.
Після ущільнення суміші в стержневом ящику стрижень продувають діметілетіламіном протягом 2 ... 5 с, далі протягом 10 ... 20 з стрижень продувають повітрям для очищення від парів фенольної смоли.
Перед складанням форм стрижні фарбують. Для фарбування стрижнів з метою поліпшення якості поверхні використовуємо покриття СТ наступного складу:
· Вогнетривка основа
Пилоподібний кварц 91-95%;
· Сполучні:
КБЖ 2-6%.
Бентоніт 2%.
Вода 16%
. Розробка технології складання, плавки і заливки форм
Дана виливок заливається сталлю марки 35Л, виплавленої в електродугової печі ДСП - 3.
Збірка і заливка форм проводиться в такій послідовності:
Установка модельної плити на стіл формувальної машини;
На модельну плиту по центрує і направляючої штирям встановлюється опока низу і кріпиться відкидними штирями;
На опоку встановлюється наповнювальна рамка;
У опоку насипається формувальна суміш з бункера;
Суміш ущільнюється пресуванням, по закінченні якого з опоки знімається наповнювальна рамка;
Опока знімається зі столу формувальної машини і транспортується на заливний конвеєр.
Верхня півформа виготовляється аналогічним способом.
Стрижні виготовляють в стержневом ящику. Після чого вони покриваються протипригарним покриттям і проставляються в форму.
Далі напівформи збирають між собою по центрує і направляючої штирів, скріплюють між собою скобами. Заливають форми з поворотного ковша, метал, що залишився в ковші, зливається в спеціальні виливниці.
Далі залиті формипо конвеєру надходять на вибивка. Під час руху конвеєра виливки остигають і кристалізуються, отже, можлива вибивка. Вибивка виробляється на вибивних гратах інерційного типу 31.212, після чого виливки завантажуються в Галтувальний барабан, де відбувається обрубка частини літніковойсистеми і можливого пригару. Чистова обрубка виливків виробляється вручну, після чого вони йдуть на очищення і фінішну обробку. Очищення необхідна для додання поверхні виливків необхідної шорсткості і виробляється в апаратах електроіскрової обробки.
Для запобігання підйому верхньої напівформи при заливці форми металом від зусиль, викликаних тиском металу на верхнююполуформу необхідно встановити вантаж. Розрахунок маси вантажу, який накладається на форму перед заливкою, можна виконати за формулою
, (10)
де - маса вантажу, що запобігає підняття верхньої напівформи, г;
- коефіцієнт запасу, враховує гідравлічний удар металу;
-щільність рідкої сталі, г/см3;
-Обсяг суміші у верхній напівформи, см3, визначаємо за формулою
см3. (11)
- маса верхньої напівформи, визначаємо за формулою
, (12)
де - маса суміші верхньої напівформи, визначаємо за формулою
г,
- маса верхньої опоки, визначаємо за формулою
г.
г.
Підставляючи в формулу значення; г/см3; см3; і г, отримуємо
кг.
Т.к. значення розрахункової маси вантажу, що запобігає підняття верхньої напівформи, негативне, то на дану опоку при заливці не вимагається накладати додатковий вантаж.
Вихід повітря і газів з порожнини форми при заливці металу і при прогріванні форми ідетв основному через випор над прибутком. Крім того, гази фільтруються через пори в формувальної суміші, у верхній напівформи передбачено наявність вентиляційних наколів.
13. Вибір ши...
