сплавів після гартування отримують пересичений твердий розчин (або суміш твердих розчинів); в цьому випадку основний процес, що відбувається при відпустці або старінні, розпад пересиченого твердого розчину. Температуру і витримку вибирають таким чином, щоб рівноважний стан сплаву при обробці не досягалося, як це відбувається при відпалі. Швидкість охолодження з температури відпустки або старіння за рідкісним винятком не впливає на структуру і властивості сплавів.
Термін «відпустку» використовують зазвичай стосовно до сталям і інших сплавів, що зазнають при загартуванню поліморфне перетворення (двофазні алюмінієві бронзи, деякі сплави на основі титану); термін «старіння» - стосовно до сплавів, не зазнавав при загартуванню поліморфного перетворення (сплави на основі алюмінію, аустенітні сталі, нікелеві сплави та ін.)
- Загартування, в процесі якої всі домішки переходять в твердий розчин.
- Середній відпустку протягом 1 години призводить до виділення дрібнодисперсних фаз.
- Старіння протягом 48 годин знімає всі залишкові внутрішні напруження, що виникають в процесі технологічної обробки деталей, і стабілізує значення коефіцієнта?.
Вуглець в процесі термічної обробки утворює з залізом і нікелем пересичені тверді розчини впровадження. У процесі експлуатації, виділяючись, вуглець викликає «повзучість» значення коефіцієнта а. Це пов'язано зі зміною параметра кристалічної решітки та магнитострикции парапроцесса, тому зміст вуглецю в сплаві має бути мінімальним (не більше 0,05%). Мінімальне значення коефіцієнта а у інвару досягається після гартування від 830 ° С, в процесі якої всі домішки переходять в твердий розчин. Відпустка при 315 ° С протягом 1 год призводить до виділення дрібнодисперсних надлишкових фаз; подальше старіння при 95 ° С протягом 48 год знімає всі залишкові внутрішні напруження, що виникають в процесі технологічної обробки деталей, і стабілізує значення коефіцієнта а.
Властивості інвару додатково покращують легированием кобальтом, що частково заміняє нікель, і міддю. Сплав такого типу, званий суперінвар, має ще більш низьке значення коефіцієнта а.
2.Магнітно-тверді матеріали
2.1 Вимога до матеріалу
Вибрати матеріал для виготовлення постійних магнітів. Привести огляд будови, властивостей, технології отримання, обробки та області застосування.
.2 Будова і властивості матеріалів
Магнітно-тверді матеріали використовують для виготовлення постійних магнітів. Вони намагнічуються в сильних полях H> 1000 кА / м, мають великі втрати при перемагнічуванні, залишкову індукцію В r=0,5? 1 і коерцитивної силу H c? 560 кА / м.
Важливою характеристикою магнітно-твердих матеріалів є максимальна питома магнітна потужність max, яка в кращих матеріалах досягає значень. Питома магнітна потужність при розмагнічуванні змінюється від 0 до, як це показано на рис. 15.16, і відповідає половині твори визначених на кривою розмагнічування значень індукції Bx і напруженості Hx. Більш опукла форма кривої розмагнічування відповідає більшій магнітної потужності. Розмагнічування пов'язане з тими ж процесами, що і намагнічування: зміщенням доменної стінки і обертанням векторів намагнічування. Незв...
