Зміст
Введення
. Вибір методів обробки елементарних поверхонь деталі
. Визначення типу виробництва
. Вибір заготовки
. Розробка розмірної схеми ТП. Розмірний аналіз ТП
. Розрахунок діаметральні розмірів для двох найбільш точних поверхонь (внутрішня і зовнішня)
. Розрахунок сумарної похибки обробки
. Схеми базування
Список літератури
Введення
Основними завданнями, які розв'язуються в курсовому проекті розробки ЄТП виготовлення втулки є: розробка найбільш раціонального з погляду технологічності технологічного процесу, що забезпечує отримання придатної деталі при мінімальних витратах часу і мінімальної вартості здобуття деталі. Головним завданням виготовлення деталі є правильно складена технологія виготовлення. Від технології залежить продуктивність і економічність процесу.
1. Вибір методів обробки елементарних поверхонь деталі
На всі поверхні деталі відповідно до вимог креслення призначимо етапи їх обробки за таблицями економічної точності обробки. Всі результати зведемо в таблицю 1.
Таблиця 1.1
№ пов-тіITШероховатостьМетоди обработкі114R z 401. Чорнова токарна обробка (IT14) 29R a 0,81. Свердління (IT12) 2. Черновое растачивание (IT12) 3. Получістовое растачивание (IT12) 4. Попереднє шліфування (IT10) 5. Чистове шліфування (IT8) 39R a 3,31. Чорнова токарна обробка (IT14) 2. Напівчистова токарна (IT12) 4. Попереднє шліфування (IT10) 5. Чистове шліфування (IT8) 412R z 201. Чорнова токарна обробка (IT14) 2. Напівчистова токарна оброб. (IT11) 511R z 201. Чорнова підрізка торця (IT14) 2. Напівчистова підрізування торця (IT11) 612R z 201. Чорнова токарна обробка (IT14) 2. Напівчистова токарна оброб. (IT12) 711R z 201. Чорнова підрізка торця (IT14) 2. Напівчистова підрізування торця (IT11 ) 812R z 201. Чорнова токарна обробка (IT14) 2. Напівчистова токарна оброб. (IT12) 914R z 20Фрезерованіе 1014R z 201. Свердління 2. Зенкування
. Визначення типу виробництва
Вихідні дані:
Річна програма виробів шт.
Кількість деталей на виріб шт.
Визначаємо основне технологічне час [1, c.145-146]:
Токарна обробка:
То=(0.17dl + 0.52dl + 0.18dl + 0.18dl + 0.17dl + 0.1dl + 0.17dl + 0.1dl +
.037d + 0.052d + 0.17dl + 0.1dl + 0.037d + 0.052d + 0.037d + 0.052d)) 10-3
=(0.17 * 55 * 32 + 0.52 * 20 * 32 + 0.18 * 30 * 32 + 0.18 * 30 * 32 + 0.17 * 46 * 22 +
.1 * 46 * 22 + 0.17 * 40 * 5 + 0.1 * 40 * 5 + 0.037 * 55 + 0.052 * 55 + 0.17 * 42 * 4 +
.1 * 42 * 4 + 0.037 (552 - 302) + 0.052 (552-302) + 0.037 * (552 - 452) +
+ 0.052 (552 - 452)) 10-3=1448.99 * 10-3=1.449 хв.
Шліфування:
То=(0,07dl + 0.1dl + 0.07dl + 1.5dl) 10-3=(0.07 * 46 * 22 + 0.1 * 46 * 22 +
+ 0.07 * 30 * 32 + 1.5 * 30 * 32) 10-3=1.68 хв.
Фрезерування:
То=7l10-3=7 * 20 * 10-3=0.14мін.
Свердління:
То=(0,052dl + 0.21dl) 10-3=(0.052 * 4 * 3 + 0.21 * 4 * 3) 10-3=0.003 хв.
Визначаємо штучно-калькуляционное час:
Токарна обробка: То=1.449 хв.,
Тш-к=То? к=1.449 * 2,14=3.1 хв.;
Шліфування: То=1.68 хв.,
Тш-к=То? к=1.68 * 2.1=3.528 хв.;
Фрезерування: То=0.14 хв.,
Тш-к=То? к=0.14 * 1.84=0.2576 хв.,
Свердління: То=0.003 хв.,
Тш-к=То? к=0.003 * 1.72=0.00516 хв.;
Штучно-калькуляционное час, а також всі наступні результати заносимо в таблицю 2.1:
Таблиця 2.1
Операція ш-к, мін.m P, шт.P, шт. ? З.Ф. О, шт. 1. Токарная3.10.035610.035625.282. Шліфовальная3.5280.04110.04121.952. Фрезерная0.25760.0029610.00296304.053. Сверлільная0.005160.00005910.00005915254
Розташовуючи штучно-калькуляційних часом, витраченим на кожну операцію, визначаємо кількість верстатів:
[1, c.20]
де N-річна програма, шт.;
Тш-к - штучно-калькуляционное час, хв.;
FД- дійсний річний фонд часу, год;
? З.Н.-нормативний коефіцієнт завантаження обладнання. (Fд=4029ч,? З.Н.=0.90.)
Після розрахунку mP, встановлюють прийняте число робочих місць Р, округляючи до найближчого цілого числа отримане значення mP.
Обчислюємо значення фактичного коефіцієнта завантаження робочого місця:
[1, с.20]
Кількість операцій, які виконуються на робочому місці:
[1, с.21]
Підраховуємо Кз.о. і визначаємо тип виробниц...
