танції управління перед введенням в експлуатацію протягом 10-15 хвилин. При виході з ладу модуля силової частини або системи управління заміна на новий модуль може бути проведена протягом 20-30 хвилин силами некваліфікованого обслуговуючого персоналу.
Збільшення нафтовидобутку до повної (або - доцільною) реалізації видобувних можливостей свердловини. Зростання продуктивності забезпечується збільшенням заповнення плунжера пластовою рідиною до максимального значення шляхом автоматичного формування оптимального закону зміни частоти гойдання в межах циклу при автоматично встановлюється частоті гойдання, а також за рахунок збільшення коефіцієнта подачі насоса на 5-6%. Коефіцієнт заповнення досягає 75-90% проти існуючого 40-50%.
Виняток аварій наземного і підземного свердловинного обладнання - наявність повної інформації про режим роботи обладнання дозволяє максимально швидко реагувати на перевищення навантаження на балансирі, зависання штанг, обрив штанг у нижній частині колони, зміна динамічного рівня рідини в затрубному просторі , виникнення парафінових пробок в НКТ, а також захищати приводное обладнання ШГНУ від будь-яких позаштатних ситуацій
Збільшення терміну служби механічного обладнання свердловини за рахунок автоматичного зниження динамічної складової і обмеження сумарного навантаження на балансирі.
Як наслідок, навантаження вузлів і механізмів свердловинного обладнання, виключення багатьох потенційних аварій; виключення ударів в механічному обладнанні при кожному пуску і самозапуску двигуна і при проведенні пуско-налагоджувальних робіт.
Зниження питомого енергоспоживання - до 40% і більше за рахунок збільшення загального ККД ШГНУ при збільшенні коефіцієнта заповнення насоса, а також повної відсутності споживання реактивної потужності з мережі при будь-якому навантаженні на електродвигун, що, до того ж , дозволить відмовитися від використання косинусних конденсаторних батарей компенсації cos (f)
Спрощення та зниження обсягуексплуатаційних і ремонтних робіт нафтовидобувних підприємств на свердловинному обладнанні за рахунок значного спрощення монтажних і пусконалагоджувальних робіт, виключення або значного скорочення потреби в обстеженнях, різкого зменшення обсягу робіт з контролю і настройці режимів роботи ШГНУ в процесі експлуатації свердловини з зупинкою працюючого обладнання, виключення необхідності в регулярному виїзді бригад огляду та контролю - у разі установки в РЕН 2Н каналу передачі даних, що в сукупності забезпечує скорочення експлуатаційних витрат на 30-50%.
Будь-який рівень автоматизації - від найбільш простих (для однієї свердловини) аж до організації АСУТП нафтопромислів по радіоканалу. [7]
.3 Загальна схема системи перекачування нафти в резервуар
Робота даного комплекту обладнання заснована на конвеєрній технології, пов'язаної з використанням рухомого змішувача ГБС - 250, готується розчин щільністю 200-1600 кг/м?.
Поліпшити техніко-економічні показники лінії для виробництва газобетонних блоків дозволяє її оснащення рейковою системою, формами, пилкою для зняття окрайця і різання масиву, вібросито, парогенератором, водонагрівачем і дозатором води з насосом. Останнє являє собою автоматизовану систему, виконану у формі бункерної каретки і забезпечує своєчасну подачу певної кількості рідкого компонента.
Малюнок 20 - Загальна схема виробництва
Перемішування в змішувачі
На виробничому майданчику в резервуар змішувача об'ємом 250 літрів засипають цемент, просіяний пісок і добавки (пластифікатори, наповнювачі). Для обробки матеріалів електронний дозатор рідини відміряє в резервуар підігрітий об'єм води (температура 40-50 С). Включається перемішування.
За рахунок обертання сировини в утвореній турбулентної воронці, відбувається інтенсивна і ретельна концентрація однорідного розчину. На практиці вертикальні бетонозмішувачі ГБС - 250 показують прекрасні результати при гомогенізації сипучого середовища в в'язко-текучу консистенцію.
Формование та різання газобетону
Перемістивши Газобетонозмішувач по рейках, агрегат розташовують поблизу піддону форми. У неї через шланг зливають готовий газобетон для подальшої обробки. За час підйому суміші в одній формі, по черзі наповнюються наступні.
Потім комплектної пилкою зрізається набряклий верх окрайця, від'єднуються борта, і пластичний масив за шаблоном розкроюють на будівельні блоки. Отримані вироби накривають теплоізоляційним ковпаком і пропарюють для їх прискореного твердіння. Вільна форма очищається, забезпечується бортами, змащується і пускається в новий робочий цикл....