ченого стропа m = 2);
n - число канатних витків в перетині однієї гілки стропа (зазвичай n = 7,19 або 37 витків);
a - кут між гілкою стропа і зусилля Р (рекомендується a <30) a = 20
S = 89,3/(2Ч7Ч0, 94) = 48 кН
2.2.4 Знаходимо розривне зусилля в одному канатному витку:
R до = SЧк з
де: до з - коефіцієнт запасу міцності (додаток XI)
R до = 48Ч5 = 240 кН
По таблиці ГОСТу (додаток I) підбираємо сталевий канат типу ЛК-РО конструкції 6 Ч 36 (1 +7 +7/7 +14) Н о.з (ГОСТ 7668-80) з характеристиками:
Тимчасовий опір розриву, МПа ...................... 1764
Розривне зусилля, кН ................................................. ............. 258,5
Діаметр каната, мм ........................................... ....................... 22,0
Маса 1000 м каната, кг ................................................. ......... 1830
2.2.5 Знаходимо розрахунковий діаметр поперечного перерізу гілки стропа:
dc = 3d
де: d - діаметр каната для витків стропа
dc = 3Ч22 = 66 мм
2.2.6 Підраховуємо мінімальний діаметр загарбного пристрою:
де: К з - коефіцієнт співвідношення загарбного пристрою і поперечного перерізу гілки стропа; мінімальна величина його складе: для захоплюючого пристрою циліндричної форми К з > 4
D з = 4Ч6 = 264 мм.
2.2.7 У нашому випадку діаметр обичайки 4,5 м. Розраховуємо довжину каната:
L до = m x (ПЂd/2 + ПЂR +2 (hc + d/2))
L до = 7ч (3,14 Ч4, 5/2 +3,14 ч0, 15 +2 (1 +4,5/2)) = 98,252 м.
В
2.3 Розрахунок технологічної частини
2.3.1Режім автоматичного зварювання розраховується на підставі досвіду зварювання корпусів печей Білгородського цементного заводу і перевіреного на практиці режиму:
Струм (I св ) ................................... ................................ 800 а
Напруга на дузі (U) ........................................ 40 в
Швидкість зварювання (V св )
(змінні шестерні z а = 16, z в = 37) .................... ..... 19,5 м/год або 0,54 см/сек
Швидкість подачі електродного дроту
(V ел ) (Z а , = 20 в z в = 33) ...................................... ................ 87,5 м/год
Глибина проплавлення (h) визначається за формулою:
h n = 0,0156 в€љ (q / x (v c в , ОЁ)) см
де: q - кількість тепла, яке вводиться дугою в шов;
В
q = 0,24 Чi св ЧU м ЧО· кал/сек;
де: О·-коефіцієнт використання тепла дуги для зварювання під флюсом, рівний 0,8 (Л.5, стор 142):
q = 0,24 Ч800Ч40Ч0, 8 = 6144 кал/сек
де: h n -коефіцієнт форми шва, залежить від I св і U д і визначається за графіком ОЁ = 3,7 (Л.5, стор 269);
h п = 0,0156 в€љ (6144/Ч (0,54 Ч3, 7)) = 0,86 см = 8,6 мм. br/>
2.3.2 Прийнятий режим зварювання забезпечує отримання якісного шва при достатній глибині провару, проте до початку зварювання печі рекомендується зварити пробні пластини. Перетин наплавленого металу за один прохід складе:
F н = F е Ч (V е. /V св ) = (87,5/19,5) = 88 мм 2 .
При зварюванні стиків листів товщиною 36 мм перетин наплавленого металу із зовнішнього боку складає 406 мм, з внутрішнього - 84 мм, що досягається за 5 +1 прохід. Аналогічним розрахунком для стиків листів товщиною 24 мм виходить 3 +1, а для стику товщиною 60 мм підбандажної і подвенцовой обичайок 13 +1 прохід. p> По перерізу наплавленого металу в довжині кільцевого шва визначається витрата
зварювального дроту. Витрата флюсу при прийнятому режимі і одному проході становить 700 г/м. p> Результати розрахунків зводяться в таблицю режимів зварювання (див. рис. 21, А). p> Витрата електроенергії на монтажну зварювання стиків печі розраховується за наплавленого металу. Вага наплавленого металу одного ручного підварювального шва -2,8 кг кількість швів -33. Вага всього наплавленого металу -93 кг. Вага наплавленого металу одного автоматного шва товщиною 24 мм - 28 кг; 36 мм -57,5 кг; 60 мм - 136 кг, всього наплавленого металу
28Ч21 +57,5 Ч11 + 136Ч1 = 1357 кг
Питома витрата електроенергії на ручну електродугове зварювання постійним струмом приймаємо (за табл. 7) рівним 8 (кВтЧч)/кг, а на автоматичне зварювання під шаром флюсу постійним струмом - 7 (кВтЧч)/кг. p> Загальна витрата електроенергії дорівнює:
8Ч93 +7 Ч1357 = 10250 кВтЧч
2.3.3 Обертання бл...
