Для цього типу виробництва характерні багато принципів організації виробничого процесу. Це принципи спеціалізації, прямо точності, безперервності, паралельності і ритмічності. Залежно від наявної площі потокові лінії можуть мати різну конфігурацію: прямолінійну, прямокутну, кругову і ін Для потокового виробництва характерний високий рівень механізації та автоматизації як технологічних, так і транспортних операцій. Найбільш поширені наступні
транспортні засоби : транспортне обладнання безперервної дії - приводні конвеєри різних конструкцій; беспріводние (Гравітаційні) транспортні засоби - рольганги, скати, спуски та ін; підйомно-транспортне обладнання циклічної дії - мостові та інші крани, монорельси з тельферами, електровізка, автонавантажувачі тощо p> Конвеєри володіють значними перевагами: підтримують ритм роботи лінії, полегшують працю робітника, дають можливість спостерігати за рухом заділів, зменшують потребу у допоміжних робітників і т.д. У машинобудуванні застосовуються такі основні різновиди потокових ліній : безперервно-потокові, безперервно-потокові і стаціонарні. Удосконалення потокового виробництва привело до створення автоматизованих ліній, на яких всі операції і транспортування предметів праці здійснюються автоматично. В
ГЛАВА 1. Визначення типу виробництва і такту випуску деталей
В
1.1. Визначення програми запуску деталей у виробництво:
N в = 50000шт
N з = N в * До 1 * До 2 , де
До 1 - коефіцієнт, що враховує незавершене виробництво (К 1 = 1,04);
До 2 - коефіцієнт, що враховує можливі технологічні втрати при обробці деталей (До 2 = 1,02);
N з = 50000 * 1,04 * 1,02 = 53040 шт
1.2. Визначення типу виробництва:
Виходячи з маси деталі і програми запуску (m = 30,5 кг; N з = 53040шт) вибираємо масовий тип виробництва.
1.3.Определеніе розрахункового такту випуску деталей:
Т р = (60 * F еф * m)/N з , де
F еф - ефективний річний фонд роботи обладнання (годину);
m - число робочих змін;
Т р = (60 * 2030 * 2)/53040 = 4,6 хв/шт
1.4. Коротка характеристика встановленого типу виробництва:
Застосовується високопродуктивне обладнання: спеціальне, спеціалізовані та агрегатні верстати, верстати для безперервної обробки, багатошпиндельні автомати і напівавтомати, автоматизовані виробничі системи, керовані від ЕОМ, автоматичні лінії. Знаходять так само обмежене застосування верстати з ЧПУ. Широко застосовується багатолезовий і набірний спеціальний ріжучий інструмент, швидкодіючі, автоматичні і механізовані пристосування, вимірювальні інструменти та прилади. Для технологічних процесів характерний високий рівень використання засобів автоматизації та комплексної механізації.
Принцип прямоточности передбачає розміщення обладнання і робочих місць в порядку проходження операцій технологічного процесу.
Для потокового виробництва характерний високий рівень не тільки технологічних, а й транспортних операцій. Найбільш поширені такі транспортні засоби: конвеєри, рольганги, скати, спуски, мостові та інші крани, монорельси з тельферами, електровізка і автонавантажувачі.
РОЗДІЛ 2. Визначення припусків на механічну обробку і розмірів заготовки
2.1. Визначення способу отримання заготовки:
Оскільки деталь, для якої розробляється маршрут обробки, невеликих розмірів, марка матеріалу - Сталь45 і програма запуску передбачає масовий тип виробництва, то це дозволяє отримати заготівлю куванням в штампах (штампуванням). Для такого способу отримання заготовки потрібні дорогі штампи. Але при цьому їх собівартість розкладається на велику кількість деталей. При цьому штампування дозволяє отримати більш точну, наближену до розмірів деталі і більш міцну заготовку. Отримання заготовки вільної куванням дає її більш просту форму, тобто при механообработке утворюється велика кількість відходів (низький коефіцієнт використання матеріалу). Крім того, внаслідок цього істотно зростає час на механообробку, що економічно недоцільно.
2.2. Розрахунок коефіцієнта використання матеріалу:
Маса деталі по кресленням дорівнює: М дет = 3,5 кг.
Визначаємо масу заготовки:
З урахуванням припусків на механообробку розраховуються обсяги фігур, на які розбивається фігура заготовки:
V 1 = 3
V 2 = 3
V 3 = 3
V 4 = 3
V 5 ...
