футеровка електропечі відділена від дуг, вона все ж повинна витримувати нагрівання до температури 1700 В° С. У зв'язку з цим застосовуються для футерування матеріали повинні володіти високою вогнетривкістю, механічною міцністю, термо-та хімічної стійкістю. Подину сталеплавильної печі набирають в наступному порядку. На сталевий кожух укладають листовий азбест, на азбест-шар шамотного порошку, два шари шамотної цегли і основний шар з магнезитової цегли. На магнезитової цегляної подині набивають робочий шар з магнезитової порошку зі смолою і пеком - продуктом нафтопереробки. Товщина набивного шару складає 200 мм. Загальна товщина подини дорівнює приблизно глибині ванни і може досягати 1 м для великих печей. Стіни печі викладають після відповідної прокладки азбесту і шамотної цегли з великорозмірних безобжігового магнезітохромітового цегли довжиною до 430 мм. Кладка стін може виконуватися з цеглин в залізних касетах, які забезпечують зварювання цегли в один монолітний блок. Стійкість стін сягає 100-150 плавок. Стійкість подини становить один-два роки. У важких умовах працює футеровка склепіння печі. Вона витримує великі теплові навантаження від палаючих дуг і тепла, відбиваного шлаком. Склепіння великих печей набирають з магнезітохромітового цегли. При наборі зводу використовують нормальний і фасонний цегла. У поперечному перерізі звід має форму арки, що забезпечує щільне сцеп ня цегли між собою. Стійкість зводу становить 50 - 100 плавок. Вона залежить від електричного режиму плавки, від тривалості перебування в печі рідкого металу, складу виплавлюваних сталі, шлаку. В даний час широкого поширення набувають водоохолоджувані склепіння та стінові панелі. Ці елементи полегшують службу футеровки. p align="justify"> Ток в плавильний простір печі подається через електроди, зібрані із секцій, кожна з яких представляє собою круглу заготівлю діаметром від 100 до 610 мм і довжиною до 1500 мм. У малих електропечах використовують вугільні електроди, у великих - графитированні. Графитированні електроди виготовляють з малозольних вуглецевих матеріалів: нафтового коксу, смоли, пеку. Електродну масу змішують і пресують, після чого сира заготівля обпалюється в газових печах при 1300 градусах і піддається додатковому графітірующему випалу при температурі 2600 - 2800 градусах в електричних печах опору. У процесі експлуатації в результаті окислення пічними газами і розпилення при горінні дуги електроди згоряють. p align="justify"> У міру укорочення електрод опускають в піч. При цьому електродотримач наближається до склепіння. Настає момент, коли електрод стає настільки коротким, що не може підтримувати дугу, і його необхідно нарощувати. Для нарощування електродів в кінцях секцій зроблені отвори з різьбленням, куди угвинчується перехідник-ніпель, за допомогою якого з'єднуються окремі секції. Витрата електродів становить 5-9 кг на тонну виплавленої сталі. p align="justify"> Електрична дуга-один з видів електричного розряду, при якому ст...
