оти, типом обладнання для спалювання сірки і вимогою споживача до якості кислоти.
Для «коротких» схем потрібна високоякісна рідка сірка з вмістом органічних домішок не більше 0,06%, золи - не більше 0,003% і миш'яку - не більше%.
Вміщені в сере механічні та органічні домішки заважають нормальній роботі сернокислотной системи.
Тверді домішки (зола) засмічують форсунки і потім, переходячи в газову фазу, осідають на поверхні котлів-утилізаторів, зменшують знімання тепла і надалі, при попаданні в контактний апарат, зменшують активність каталізатора і підвищують опір системи, збільшуючи при цьому витрата електроенергії .
Наявність органічних речовин, вологи, сірководню вкрай небажано для «коротких» схем сірчанокислотного виробництва, так як при згорянні цих домішок збільшується вміст вологи в газі. Наявність вологи сприяє утворенню важко поглинається туману сірчаної кислоти, що призводить до збільшення корозії теплообмінників контактного вузла, а також до збільшення викидів сірчаної кислоти в атмосферу.
Споживачами комовой сірки є підприємства, що виробляють сірчану кислоту нітрозним методом, і установки, обладнані печами КС та переведені на спалювання сірки замість колчедана з повною технологічною схемою переробки газу. Продукція цих підприємств призначена в основному для виробництва добрив, тому ця група використовує комовую сірку нижчої якості, тобто природну, сорти 9950 і 9920. В результаті зберігання та транспортування сірка забруднюється і на сернокислотниє підприємства надходить рідка і комовая сірка більш нікого якості, ніж це потрібно для ведення технологічного процесу, тому її перед спалюванням очищають відстоюванням і фільтрацією.
За останні роки в процесі виробництва сірчаної кислоти внесено суттєві поліпшення. Широко застосовується випал колчедану в киплячому шарі і спалювання сірки в циклонічної печі, значно збільшується використання тепла, що виділяється при випалюванні сировини, і на інших стадіях виробництва сірчаної кислоти. Безперервно підвищується продуктивність баштових сірчанокислотних систем в результаті підтримки оптимального технологічного режиму, розробленого на основі досліджень; інтенсивність баштових систем досягає 250 кг/м3 на добу. Освоєно контактно-баштовий процес виробництва сірчаної кислоти, при якому витрата HNO3 становить 6 - 7 кг на 1 тонну H2SO4.
У контактному методі виробництва сірчаної кислоти окислювання діоксиду сірки в триоксид здійснюється на твердих контактних масах. Завдяки удосконаленню контактного способу виробництва, собівартість більш чистою і висококонцентрованою контактної сірчаної кислоти лише трохи вище, ніж баштовій. В даний час понад 90% всієї кислоти виробляється контактним способом.
В якості каталізаторів контактного процесу тепер застосовується термічно стійка ванадієва контактна маса (у вигляді гранул і кілець) із зниженою температурою запалювання. Проведено роботи з освоєння процесу окислення SO2 в киплячому шарі каталізатора. Важливим удосконаленням є подвійне контактування, при якому забезпечується високий ступінь окислення SO2 на каталізаторі (до 99,8%) і тому виключається необхідність у додатковій санітарній очистці газів, що відходять.
Впроваджується процес конденсації H2SO4, який заміняє абсорбцію сірчаного ангідриду.
Також для виробництва сірчаної кислоти використовують ангідрид або безводний сульфат кальцію CaSO4, гіпс або двуводного сіль і фосфогіпс, що предста...
