ь.
Відхилення в розмірах зварних сіток і плоских каркасів від проектних не повинні перевищувати таких величин (мм):
- по довжині - для виробів довжиною до 6000 мм - 5;
- по ширині сіток і висоті каркасів - 10;
- по відстані між стрижнями - 5.
Виробничий контроль здійснюється в три етапи: вхідний, операційний і приймальний.
Якість зварюваних матеріалів вважається задовільним і вони можуть бути зварені, якщо клас арматури, марки стали і діаметри зварюваних стрижнів відповідають проектним і дефекти арматури відсутні.
Перевіркою технологічного стану зварювального устаткування встановлюється можливість виконання заданої технології зварювання. Операційний контроль якості зварних з'єднань полягає у перевірці якості підготовки арматури і точності дотримання режимів зварювання. Якість підготовки арматури до зварювання, а також якість їх складання слід перевіряти періодично, але не рідше двох разів за зміну шляхом огляду і відповідних обмірів. Огляду і обміру при кожній перевірці підлягають не менше п'яти підготовлених до зварювання стрижнів. Якщо при перевірці виявиться, що якість підготовки хоча б одного стрижня або точність їх складання не відповідають вимогам, всі підготовлені до зварювання в цю зміну елементи підлягають огляду, обміру і при необхідності - виправленню.
Правильність вибору режиму зварювання контролюється шляхом огляду, обміру і механічних випробувань на міцність пробних зразків застикованних стрижнів, виготовлених при вибраному режимі. Пробні зразки виготовляються у кількості трьох штук до початку зварювання ділових з'єднань. Контроль якості зварних з'єднань в процесі їх виконання повинен проводитися не рідше двох разів на зміну. ??
Якість зварних з'єднань при приймальному контролі визначається за результатами їх огляду, обміру випробувань на міцність контрольних зразків цих сполук, що відбираються з партії готових арматурних виробів. Для зовнішнього огляду і обміру арматурних сіток і каркасів від кожної партії відбирають 5% виробів, але не менше 5 і не більше 15 виробів [1].
7. Техніка безпеки
Всі операції по заготівлі арматури повинні проводитися на спеціально відведених ділянках в цеху. При правці стали на автоматичних верстатах необхідно:
закривати перед пуском електродвигуна запобіжні щитки;
обгороджувати місце переходу арматурної сталі з вертушки на верстат.
Між вертушкою і правильним верстатом слід встановлювати металевий футляр для обмеження руху розмотується котушки. Перед пуском верстата для різання арматури необхідно перевірити справність гальмівних і пускових пристроїв, зубчастих зчеплень, наявність кожухів. Робітники повинні бути забезпечені захисними окулярами. Складувати заготовлену арматуру слід у спеціально відведених для цього місцях:
склади арматурної сталі повинні бути обладнані вантажопідйомними кранами;
бухти арматурної сталі слід зберігати в штабелях, розсортованими по найменуванню прокату, марками та діаметром. Висота штабеля не повинна перевищувати 1,5 м, а ширина проходу між ними повинна бути не менше 1 м;
допускається зберігання бухт арматурної сталі в приямках, огороджених по периметру;
Пруткова арматурну сталь слід зберігати в пакетах, розсортовані за найменуваннями прокату, марками та діаметрам, на желе?? обетонних або дерев'яних підкладках.
Персонал, який обслуговує машини, повинен бути забезпечений інструкцією по експлуатації машин. Вона повинна містити в собі:
призначення машини;
короткий опис пристрою;
кінематичну схему і її опис;
схему і опис устрою і управління машиною;
карту мастила.
Усі машини в цеху повинні бути заземлені. Електрозварювальні машини повинні налагоджуватися тільки електромонтером. Перед початком зварювальних робіт необхідно привести в порядок спеціальну брезентову одяг. Зварювальні роботи слід виконувати в рукавицях. Для захисту обличчя та очей при електродугової зварюванні необхідно застосовувати шолом-маски, щитки із захисними стеклами, а при контактно-стикового - спеціальні окуляри [6].
8. Техніко-економічні показники
Найменування показателейПоказателіВиработка на одного робітника, т/год.72,8С'ем продукції з 1 м2 виробничої площі т/год.2,02
Виробіток на одного робітника визначається за формулою
(10)
де N - кількість робітників.
