льних або дезінтеграторних вальцях (малюнок 2). Для запобігання забивання і замазування помольних агрегатів і сит глиною перед тонким подрібненням її підсушують в прямоточних сушильних барабанах, при цьому її вологість знижується з 15-25% до 2-13%. Для тонкого подрібнення застосовують дезінтегратори, гладкі диференціальні вальці тонкого помелу, дірчасті вальці, бігуни сухого помелу, молоткові, відцентрові і роторні млини (малюнок 3). У курсовій роботі процес тонкого подрібнення глини проведений в дезинтеграторе [2].
Малюнок 2 - Дезинтегратор Рисунок 3 Молотковий млин
Перед сушінням в сушильних барабанах сировину з високою кар'єрних вологістю (15-25% для глин і 38-45% для діятимуть) слід гранулювати з метою отримання частинок одного розміру (схема 1). Гранульовані маси після сушіння в сушильному барабані відрізняються незначними коливаннями вологості. Для усереднення вологості мас рекомендується також їх витримка на проміжних складах.
Економічно доцільно поєднувати процеси сушіння і тонкого подрібнення сировини. З цією метою застосовують аеробільние або шахтні млини (малюнок 4). Сушка в цих агрегатах здійснюється гарячими топковим газами, підхоплює дрібні частинки і несучі їх в циклони, де вони осідають; при цьому великі частки самопливом повертаються в млин [4].
Малюнок 4 - Схема аеробільной млини з жорстко закріпленими біламі, живильником, сепаратором і вентилятором
- млин, 2 - труба, 3 - сепаратор, 4 - лоток, 5 - тарілчастий живильник, 6 - труба, 7 - вентилятор.
Для тонкого помелу можуть бути застосовані трубні двокамерні млини з сепаратором для розділення великих і дрібних фракцій, вугільні барабанні млини, дезінтегратори, а також млини самоподрібнення типу «Аерофол» з поєднаним процесом сушіння і помелу. У курсовій роботі тонкий помел глини ведеться в дезинтеграторах.
Для відсіву великих часток і поділу на фракції подрібненої сировини застосовують сита-БУРАТ, плоскі хитні сита, вібраційні сита, грохоти і повітряні сепаратори. У курсовій роботі використані грохоти.
Приготування мас шляхом змішування підготовленої глини з отощаюшімі та іншими добавками і зволоження її гарячою водою або парою виробляють в двохвальним змішувачах, в лопатевих вакуумних або швидкохідних бегункових мешалках - при отриманні пластичних мас; в змішувальних бегунах - при отриманні худих мас. Зволоження глини парою дає кращі результати, для цієї мети переважні шахтні парозволожувачі з вертикальним розташуванням труб і примусовим відбором порошку. Для приготування маси мосту бути застосовані стрижневі змішувачі конструкції ВНІІСтрома С - 15, СК - 08 та ін., В яких відбуваються усереднення маси, домол великих фракцій та агломерація пилуватих фракцій.
Оптимальна вологість порошкових мас на основі глин становить 7-10%.
Для усереднення складу підготовленої маси, поліпшення її формувальних властивостей застосовують спосіб вилежування в силосах [8].
4.3 Формование маси
Підготовлену масу формують (пресують) на гідравлічних або механічних пресах продуктивністю до 10000 шт./год.
У цій роботі формование цегли вироблено на пресі СМ - 1085 (малюнок 5).
Прес відноситься до механічного колінно-важільні типом пресів і складається з двох незалежних одна від одної секцій (лівої і правої) для одночасного пресування на кожній секції чотирьох цегли. Цикл роботи однієї секції по відношенню до іншої зрушать по фазі на 180 ° і вчиняється за один оборот колінчастого валу. Така конструктивна особливість дозволяє пресувати цегла на одній секції, при поточному ремонті другий без зупинки преса в цілому [10].
Прес забезпечує двостороннє пресування цегли за рахунок перемещающейся (плаваючою) у вертикальному напрямку подпружиненной форми, що зменшує ступінь неравноплотності прессовки.
У пресі здійснюється дозування і засипка глиняного порошку у форми, пресування, виштовхування цегли на рівень столу і зіштовхування його засипною кареткою на рольганг.
Глиняний порошок, пройшов попередню технологічну обробку і має вологість 8-12% за двома рукавах надходить у кожну секцію в засипною ящик і каретку.
На початку циклу при обертанні колінчастого валу нижній штемпель опускається, а каретка, рухаючись вперед, заповнює форму глиняним порошком, після чого каретка повертається у своє вихідне (заднє) положення, а верхній штемпель починає пресування глиняного порошку. При цьому нижні штемпелі, встановлені на повзуні виштовхувача, сприймають зусилля пресування, а повзун виштовхувача передає це зусилля на проставок пресуючого механізму. Поліп...
