Федеральне агентство з освіти
ГОУ ВПО Уральський державний економічний університет
Кафедра інженерних дисциплін
Контрольна робота
В«Технологічні процеси машинобудівного виробництваВ»
Виконавець: студентка II курсу заочного факультету
спеціальності В«ЕППВ»
Добринкіна Л. В.
Єкатеринбург 2010
Термічна обробка металів і сплавів
Процес теплової обробки металів і сплавів з метою надання їм заданої структури і властивостей називається термічною обробкою. p align="justify"> Розрізняють власне термічну обробку, хіміко-термічну і термомеханічну.
1. Власне термічною обробкою металів і сплавів називається процес зміни їх внутрішньої будови (структури) шляхом нагрівання, витримки і подальшого охолодження в цілях отримання необхідних фізико-механічних властивостей цих матеріалів . Її основними видами є відпал, загартування і відпустку.
2. Хіміко-термічна обробка являє собою насичення поверхні металу елементами, що підвищують твердість, зносостійкість, корозійну стійкість. Цей процес вимагає підвищених температур і тривалих витримок. До найбільш поширених методів хіміко-термічної обробки сталі відносяться: цементація (насичення вуглецем),, азотування (насичення азотом), ціанування (одночасне насичення вуглецем і азотом), дифузійна металізація, або поверхневе легування. Останній метод залежно від насичує елемента поділяють на хромування, алитирование, сіліцірованіе (насичення відповідно хромом, алюмінієм, кремнієм) і ін
. Термомеханічна обробка - новий метод обробки металів, що дозволяє підвищити механічні властивості порівняно з одержуваними звичайної загартуванням і відпусткою. Вона полягає в поєднанні пластичної деформації з термообробкою.
Розглянемо основні види власне термічної обробки сталей, що відрізняються один від одного режимами термообробки, тобто температурою нагріву, витримкою при цій температурі і швидкістю охолодження.
Зміна внутрішньої структури стали в процесі нагрівання при різних видах термообробки залежить від вмісту в ній вуглецю. Тому вибір температури нагріву роблять за спеціальною діаграмі, яка є частиною більш повної діаграми стану залізовуглецевих сплавів. По горизонтальній осі на ній вказано вміст вуглецю у відсотках, а по вертикальній - температура нагріву сталі в градусах Цельсія. Заштриховані ділянки діаграми показують оптимальні температурні інтервали нагріву сталі при різних видах термообробки. p align="justify"> Термічну обробку сталевих деталей проводять у тих випадках, коли необхідно або підвищити міцність, твердість, зносостійкість або пружність деталі або інструменту, або, навпаки, зробити метал більш м'яким, легше піддається механічній обробці. Залежно від температур нагрівання та способу наступного охолодження розрізняють такі види термічної обробки: загартування, відпустка і відпал. В аматорській практиці для визначення температури розпеченій деталі за кольором можна використовувати наведену таблицю. br/>
Колір розжарення: сталіТемпература нагріву 0СТемно-коричневий (помітний у
Загартування сталевих деталей
Загартування надає сталевої деталі велику твердість і зносостійкість. Для цього деталь нагрівають до певної температури, витримують якийсь час, щоб весь обсяг матеріалу прогрілося, а потім швидко охолоджують у маслі (конструкційні та інструментальні сталі) або воді (вуглецеві стали). Зазвичай деталі з конструкційних сталей нагрівають до 880-900 В° С (колір гартування світло-червоний), з інструментальних-до 750-760 В° С (колір темно-вишнево-червоний), а з нержавіючої сталі-до 1050-1100 В° С ( колір темно-жовтий). Нагрівають деталі спочатку повільно (приблизно до 500 В° С), а потім швидко. Це необхідно для того, щоб в деталі не виникли внутрішні напруги, що може призвести до появи тріщин і деформації матеріалу. У ремонтній практиці застосовують в основному охолодження в одному середовищі (маслі або воді), залишаючи в ній деталь до повного охолодження. Однак цей спосіб охолодження непридатний для деталей складної форми, в яких при такому охолодженні виникають великі внутрішні напруги. Деталі складної форми спочатку охолоджують у воді до 300-400 В° С, а потім швидко переносять в масло, де і залишають до повного охолодження. Час перебування деталі в воді визначають з розрахунку: 1 с на кожні 5-6 мм перерізу деталі. У кожному окремому випадку це час підбирають дослідним шляхом залежно ві...
