но переконатися в наявності необхідного тиску в підвідних магістралях технологічних газів (азоту, аргону) і відсутності витоків газу.
Система вдування інертного газу через днище конвертера працює в трьох режимах:
Перемішування вдмухуванням інертного газу. Режим використовується протягом і після кисневої продувки. Рекомендується наступний режим подачі нейтральних газів:
- на початку продувки (використовується азот) витрата газу мінімальний на рівні 6,0-9,0 м 3 /хв;
в середині продувки витрата газу збільшується до 24,0 м 3 /хв;
в кінці продувки, при продувці до змісту вуглецю нижче 0,12% витрата аргону не зменшується, при продувці до змісту вуглецю вище 0,12% - зменшується до 6-9 м 3 /хв;
при додувку, на вміст вуглецю нижче 0,12% витрата аргону максимальний 9,0-24,0 м 3 /хв, на вміст вуглецю вище 0,12% витрата аргону мінімальний - 6,0-9,0 м 3 / хв.
При виробництві сталей з особливо низьким вмістом вуглецю або азоту після закінчення продувки, взяття проб та заміру температури проводиться продування аргоном (2-5 хв), з метою видалення вуглецю.
Утримування рідкого металу. Режим застосовується для очищення продувних елементів з метою попередження попадання в них рідкого металу (завалка, заливка чавуну, відбір проб, випуск сталі та ін.)
Витрата газу для утримування рідкого металу витримується в кількості м 3 /хв.
Охолодження. Режим застосовується для періодів зупинки, розігріву та очікування конвертера і призначений для охолодження продувних елементів при підтримці мінімальної витрати газу до 4,0 м 3 /хв. Не допускається наявність рідкої сталі в період охолодження.
При всіх режимах роботи можуть використовуватися аргон або азот.
Перемикання з аргону на азот і навпаки забезпечується відповідно з витратою використовуваного газу.
Випуск плавки
Випуск металу в ківш проводиться тільки при готовності МБЛЗ, з урахуванням витримки і тривалості позапічної обробки на установці аргонної продувки 30-60 хв або вакууматора 50-80 хв.
Випуск металу з конвертера проводиться через сталевипускноеотвір діаметром 140 мм, що забезпечує злив металу організованою струменем. Тривалість випуску повинна бути в межах 5-12 хвилин.
При тривалості випуску плавки менше 5 хвилин необхідно перед проведенням наступної плавки провести ремонт сталевипускного отвори.
сталевипускного ківш повинен бути добре просушений, очищений від глини і сміття з перевіреними пористими пробками, встановленими в днищі ковша.
Стан і чистота ковша перевіряються контролером ВТК і майстром конвертера до початку випуску плавки. Результат огляду заносять в паспорт плавки. p align="justify"> Продування аргоном починається на початку випуску і закінчується після випуску плавки з об'ємною витратою 11 м 3 < b align = "justify">/ч. Тиск аргону в трубопроводі має бути 2,0 Мпа (20 кг/см 2 ).
Під час випуску плавки необхідно контролювати струмінь металу і нахил конвертера для запобігання переливу конвертерного шлаку через горловину в ківш і попадання струменя металу на стінку ковша.
Переривання струменя металу під час випуску не допускається.
Під час випуску металу з конвертера проводиться відсічення конвертерного шлаку за допомогою автоматизованої системи управління для відсічення шлаку. Система заснована на вимірюванні інфрачервоного випромінювання металу і шлаку. При появі шлаку система сигналізує про це оператора, одночасно автоматично включається шлаковий стопор. Принцип роботи системи полягає в утримуванні шлаку шляхом вдування стисненого азоту через сопло в випускний отвір. p align="justify"> Рекомендується для зменшення насичення стали азотом, нейтралізації шлаку і освіти рафінувальних шлаку в ківш вводиться тверда шлакоформуючі суміш (ТШС) на початку випуску (через 0,5-1,0 хв після початку випуску) з витратою 0 ,7-1, 0 кг/т сталі.
На плавках, ...
