призначених для вакуумної обробки, товщина шару рафінувальних шлаку в ковші повинна бути не більше 80 мм, а рівень наповнення ковша металом (рівень вільного борту) - не менше 800 мм до верхньої крайки ковша.
На плавках, призначених для обробки на установці "ківш-піч , товщина шару рафінувальних шлаку в ковші повинна бути не більше 80 мм. Відстань від верхнього зрізу ковша до рівня металу в ковші - вільний борт - повинно бути не менше 300 мм.
В
Після зливу стали конвертер нахиляють убік завантажувального прольоту і зливають шлак у шлакову чашу через горловину конвертера.
Розкислення і легування стали
Підготовка матеріалів для розкислення, легування і коригування хімічного складу сталі, що подаються по вертикальному тракту, проводиться машиністом дистрибутора; з робочого майданчика - сталеваром за вказівкою майстра.
За кожним видом матеріалу закріплюється окремий витратний бункер.
Забороняється застосування розкислювачів і легуючих добавок невідомого хімічного складу, не виважених, змішаних між собою та іншими матеріалами.
Хімічний склад розкислювачів і легуючих повинен бути заздалегідь відомий і задовольняти вимогам відповідних ГОСТів та ТУ:
- марганець металевий - ГОСТ 6008-90;
ферросиликомарганец - ДСТУ 3548-97;
феромарганець - ДСТУ 3547-97;
феросиліцій - ДСТУ 4127-2002;
ферохром - ГОСТ 4757-91;
ферросілікохром - ГОСТ 11861-91;
нікель - ГОСТ 849-70;
ферромолібден - ГОСТ 4759-91;
ферротитан - ГОСТ 4761-91;
феробор - ГОСТ 14848-69;
феррованадий - ГОСТ 27130-94;
Фероніобій - ГОСТ 16773-2003;
алюміній первинний - ДСТУ-ГОСТ 11069-2003;
алюміній для розкислення, виробництва феросплавів і алюминотермии - ГОСТ 295-98;
ферроалюміній - ТУ У 32516225.001-2003;
сплав алюмоферрокремніевий - ТУ У 27.3-31427098-001 -2004.
При виробництві досвідчених марок сталі допускається застосування сплавів, які не включені до переліку.
Використовувані тверді феросплави для присадки в ківш повинні бути добре просушені і мати наступний фракційний склад:
- феромарганець, феросилікомарганець, марганець металевий, феросиліцій, ферохром, ферросілікохром, сплави кальцію, бору, РЗМ - 5-50 мм;
феррованадий, Фероніобій, ферротитан - 5-25 мм.
вуглецюванню сталі виробляється в ковші сухими углеродсодержащими матеріалами з вмістом вологи не більше 1%, летючих - не більше 2%, вміст сірки не більше 1,2%, вуглецю не менше 80% і повинні відповідати:
- матеріал вуглецевий фракціонований - ТУ У 26.8-23431197.005-2002;
антрацит роздрібнюваний для науглероживания сталі - ТУ У 10.1 -30496024 - 001:2006.
Порядок розкислення і легування.
Ферромолибден, нікель (його відходи), феронікель, оксид нікелю, мідь, відходи міді (мідна стружка або дріт в пакетах), старі електромотори вводяться в конвертер під час завалювання.
Витрата молібден-, мідь-і никельсодержащих матеріалів визначається з розрахунку введення цих елементів на нижню межу марочного складу сталі.
Решта феросплави вводяться в ківш по ходу випуску плавки.
На початку випуску плавки в ківш вводиться до 25% від загальної витрати алюмінію.
Коригування змісту вуглецю в сталі при випуску плавки проводиться присадкою в ківш під струмінь металу вуглецьвмісного матеріалу. Присадка науглерожівателя починається з початком випуску металу на струмінь і закінчується до наповнення ковша на 1/4 висоти. p align="justify"> При вуглецюванню металу в ковші, одночасно з початком випуску сідає до 25% алюмінію, витрачається на плавку.
Присадка науглерожівателя на дно ковша забороняється.
Основна маса феросплавів для розкислення і легування стали вводиться в ківш через бункерні ваги по вертикальному тракту подачі феросплавів.
При наповненні ковша металом на 1/4 його висоти вводяться всі основні, попередньо накопичені в проміжних бункерах феросплави, що містять хром, марганець, кремній, фосфор і ванадій. Після них вводиться залишився алюміній, а потім мікролегірующіе добавки (ферротитан, феробор, сілікокаль-цій, Фероніобій та ін.) p align="justify"> Присадка розкислювачів закінчується при наповненні ковша метал...
