а кожному рівні ієрархії. Так як користувачі системи планування є непрофесіоналами в області обчислювальної техніки, інтерфейс її повинен бути побудований так, щоб можна було вести діалог на підмножині природної мови і можна було втрутитися в процес планування будь-якого рівня і пояснити те чи інше рішення по вимогу користувача при її роботі в автоматичному режимі.
Архітектура системи планування повинна бути відкритою і допускати поетапне введення системи в експлуатацію. Практична реалізація системи планування повинна виконуватися з використанням розподіленої бази даних і обчислювальної мережі, єдиної для всіх систем автоматизованого підприємства.
Розглянемо підсистеми, що входять до складу системи планування: перспективного планування, поточного планування і оперативного планування.
Підсистема перспективного планування здійснює функцію визначення стратегії виробництва, формулює цілі і порядок виконання планових завдань нижнього рівня. Мета перспективного планування полягає в оцінці передбачуваного ефекту, який може бути оцінений на підставі результатів моделювання реалізації стратегії на виробництві. Тому підсистема включає в себе засоби моделювання.
Підсистема поточного планування призначена для складання виробничих програм, що задовольняють вимогам виробленої стратегії. Виробничі програми формуються на підставі інформації про стані виробничих ресурсів - обладнання, матеріалів.
Підсистема оперативного планування виконує набір дій з існуючою ієрархією і поетапним плануванням виробничого процесу, який грунтується на оперативній інформації про поточний стан процесу виробництва.
Програмно-апаратна реалізація підсистеми диспетчирования повинна забезпечувати ефективне виконання функцій: контролю комплектуючих і матеріалів для технологічного процесу; діагност ірованія, включаючи визначення несправностей і вибір варіантів їх усунення, статистичний облік і прогнозування відмов і збоїв; управління ресурсами. Більш
докладно зупинимося на підсистемі діагностування, так як працездатність автоматизованого підприємства визначається показниками надійності обладнання.
Для економічно доцільного функціонування складного обладнання в умовах автоматизованого виробництва необхідні програмно-апаратні засоби для швидкого виявлення та усунення збоїв. З цією метою система діагностування повинна виконувати функцію спостереження та контролю за працездатністю обладнання, функціонуючого на рівні заводу, цеху, дільниці, модуля. Кінцевою метою системи діагностування є забезпечення ритмічного функціонування виробництва відповідно з плановими завданнями.
Інформацію, отриману в системі діагностування, слід використовувати в системі оперативного управління, планування і організації проізводс1ва на різних рівнях. За етапного введення в лад підсистема діагностування повинна входити в першу чергу здаються підсистем.
Вимоги до реалізації рівня оперативного управління та рівня управл...
