оретичної. Розмір кристалітів складав 200-400 нм. Зауважимо, що в зразках, спечених при температурі 1400 1500 К, розмір кристалітів не перевищував 60 їм, а відносна щільність зразка досягала 92 93%.
В цілому для отримання компактних нанокристалічних матеріалів, особливо керамічних, перспективно пресування з наступним високотемпературним спіканням нанопорошків. При реалізації ЕТ01Ч) способу необхідно уникати укрупнення зерен па стадії спікання спресованих зразків. Це можливо при високій щільності прессовок (не менше 0,7 від рентгенівської щільності), коли процеси спікання протікають досить швидко і при відносно низькій температурі Т <0,5 Tmeit (температура плавлення). Отримання таких щільних прессовок є серйозною проблемою, оскільки нанокристалічні порошки погано пресуються і традиційні методу статичного пресування не приводить до досить високої щільності. Фізичною причиною поганої пресованої нанопорошків є міжчасткових адгезійні сили, відносна величина яких різко зростає зі зменшенням розміру частинок. p align="justify"> Застосування динамічних методів стиснення нанопорошків дозволяє подолати сили адгезійного зчеплення частинок і при однаковому тиску досягти більшої щільності компактних зразків, ніж в умовах стаціонарного пресування.
Для компактірованія нанокристалічних порошків досить ефективним виявився магнітно-імпульсний метод, запропонований авторами [19-22]. Цей метод являє собою сухе інтенсивне пресування порошків. Метод магнітного імпульсного пресування дозволяє генерувати імпульсні хвилі стиснення з амплітудою до 5ГПа п тривалістю в кілька мікросекунд. Метод заснований на концентрировании силового дії магнітного поля потужних імпульсних струмів, дозволяє відносно просто управляти параметрами хвилі стиснення, екологічно чистий і значно безпечніше динамічних методів, що використовують вибухові речовини. p align="justify"> Принципова схема одноосного магнітно-імпульсного пресування показана на рис. 3 | 22]. Індуктор 1 створює імпульсна магнітно е поле В. Механічний імпульс сили F, що стискає порошок, генерується в результаті взаємодії імпульсного магнітного поля з проводить поверхнею концентратора 2. Концентратор приводить в дію верхній пуансоп 3, яким стискається порошок. Переміщення концентратора засноване на використанні діамагнітного ефекту виштовхування провідника з області імпульсного магнітного поля. Матриця із зразком поміщається у вакуумну камеру, і всі операції з порошком здійснюються у вакуумі.
В
а б
Малюнок 3. Схема одноосного магнітно-імпульсного пресування; а-стадія стиснення, б-стадія виїмки готового зразка, 1-індуктор, 2-концентратор, 3-верхній і нижній пуансони, 4-порошок, 5-матриця, 6-пристрій виїмки зразка
На ві...
