Збагачення вугілля для зниження вмісту в них мінеральних домішок проводиться методами відсадження, сепарації і Флотації. Відсадженням називається процес розділення суміші ком-тами по їх щільності в турбулентному водному потоці, хиткому за рахунок пульсуючого струму повітря в вертикальному напрямку з певною амплітудою і частотою. Цим методом збагачується до 50% вугілля.
Збагачення методом сепарації засноване на поділі компонентів вугілля по щільності у важких середовищах, у яких більш легкий вугілля спливає. В якості важких середовищ використовуються стійкі мінеральні суспензії піриту, бариту і магнезиту.
Методом флотації в даний час збагачується близько 15% вугілля. У більшості випадків для цього використовуються флотаційні машини механічного типу, в яких як реагентів-збирачів застосовуються гас, камфорна олія, флотореагент АФ-2.
флотувати вугілля піддається потім обезводнення і сушці в барабанних сушарках або В«КСВ».
Дозування компонентів має велике значення для подальшого складання вугільної шихти заданого складу. Для цієї мети вугілля шихти з бункерів за допомогою дозаторів різної конструкції надходять на транспортер, яким подаються на остаточне подрібнення. У якості дозуючих пристроїв використовуються хитні, стрічкові і тарілчасті живильники продуктивністю до 200 т на годину.
Подрібнення коксівності сировини проводиться для підвищення однорідності шихти, що сприяє поліпшенню якості коксу. Так як насипна маса шихти залежить від її подрібнення, що в свою чергу, визначає економічні показники роботи вуглепідготовчого і коксового цехів, то для шихти різного складу вибирають деяку оптимальну ступінь подрібнення. При цьому, для забезпечення можливо більш високої щільності завантаження, витримують певне співвідношення часток різного розміру в шихті. Для подрібнення вугілля використовують дробарки різного типу: молоткові, роторні, ударної дії, інерційно-роторні та інші. Остаточне подрібнення сировини для коксування може проводитися за двома схемами: за схемою ДШ, при якій подрібнюється вся маса шихти, і за більш досконалої диференційованою схемою ДК, що враховує різну твердість подрібнювального матеріалу, при якій кожен компонент шихти подрібнюється окремо.
Шихтовка або змішання компонентів - це заключна операція приготування вугільної шихти для коксування. Шихтовка здійснюється в змішувальних машинах різної конструкції: дезінтеграторних, валкових, тарілчастих і в машинах барабанного типу продуктивністю до 1200 т. шихти на годину.
Прийом вугілля і підготовка шихти для коксування здійснюється в вуглепідготовчому цеху, який отримує концентрати збагачених вугілля з різних районів Кузбасу.
Підготовка шихти для коксування проводиться методом виборчого дроблення вугілля із застосуванням пневматичної сепарації, що дозволяє отримувати шихту кращої якості, використовуючи більш дешеві слабкоспікливе марки.
Для розігріву смерзшегося вугілля в вагонах в зимовий час в цеху є 3 гаражі розморожування, які дозволяють вести розігрів 90 вагонів з вугіллям одночасно.
Вуглепідготовчий цех повністю механізований, всі технологічні прогреси стійко і надійно здійснюються машинами безперервної дії. Це дозволило ефективно впровадити комплексну автоматизацію виробничого процесу з дистанційним управлінням всіма механізмами.
Багаторічна співпраця з постачальниками - збагачувальними фабриками дає можливість прогнозувати і забезпечувати стабільну якість сировини.
Основне завдання вуглепідготовчого цеху полягає в приготуванні вугільної шихти заданого якості з вугілля, призначених для коксування. Їжею для життя АКХЗ є вугілля Кузбасу. Продуктивність цеху становить 5 млн. тонн шихти в рік.
У зимовий період при перевезеннях вугілля з підвищеним вмістом вологи відбувається їх змерзання, в результаті чого вивантаження вугілля ускладнюється. Розвантаження смерзшегося вугілля полегшується, якщо його розморожувати в спеціальних теплогаражах. Розморожування здійснюється з допомогою продуктів горіння від спалювання коксового газу, що подаються до розподільні газопроводи, укладені в гаражі вздовж залізничних шляхів. Температура в гаражі 100-110 В° С, тривалість розморожування становить у Залежно від товщини промерзлого шару 1,5 - 3,0 години. На заводі є 2 гаража розморожування ємністю 60 вагонів.
Прибулі вугілля за допомогою двох роторних стаціонарних здвоєних вагоноопрокидувачів. При повороті роторів на 15о платформи з вагоном під дією власної ваги переміщаються до повного прилягання вагона до привалочного стінок роторів. При повороті на 170 - 175 оборотів привід відключається кінцевими вимикачами. При зворотному обертанні роторів вагон повертається у вихідне положення. Вугілля з вагонів потрапляє в два залізобетонні бункери. Під бункерами встановлені високопродуктивні стрічкові конвеєри. Мета попереднього дроблення - подрібнити великі шматки вугілля, зробити його транспортабельним і більш рівномірним по круп...
