ири - до каталізатора і чотири після нього. Для відбору проб газу є пароотборние трубки: чотири до каталізатора і чотири після нього. Розпал каталізатора виробляється азотоводородной сумішшю, яка подається за допомогою поворотної пальника (запальника).
Малюнок 14 - Контактний апарат фірми Гранд Паруасс: 1 - корпус; 2 решітка; 3 - платиновий каталізатор; 4 - панцирна сітка; 5 - шар кілець; 6 перфорована пластина; 7 - пароперегрівач; 8 - котел-утилізатор
Серед апаратів, що працюють при середньому тиску 0,40-0,50 МПа, становить інтерес апарат фірми Гранд Паруасс, виготовленої з нержавіючої сталі (рисунок 14). Він складається з корпусу, закритого зверху еліптичної кришкою, з вхідним штуцером для введення газової суміші. Під кришкою розташований дірчастий конус, потім відбивна перегородка. Над платиновими сітками розміщена розподільча решітка, на якій лежить шар з шести сіток, що виконують роль гасителя пульсацій швидкості потоку. Недоліком апарату є наявність застійних зон в області високих температур каталізатора, де може розкладатися надходить аміак [14].
6. ВИБІР І ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ВИРОБНИЦТВА неконцентрированную азотну кислоту у
В залежності від умов проведення виробничого процесу розрізняють такі типи азотнокіслотних систем:
1) системи, що працюють при атмосферному тиску;
2) системи, що працюють при підвищеному тиску (4-8 атм);
3) комбіновані системи, в яких окислення аміаку проводиться при більш низькому тиску, а абсорбція окислів - при більш високому тиску.
Розглянемо ці технологічні схеми.
1) системи, що працюють при атмосферному тиску;
Малюнок 15 - Схема установки для отримання розведеною азотної кисло?? и при атмосферному тиску: 1 - водяний скрубер; 2 - суконний фільтр; 3 - аміачно-повітряний вентилятор; 4 - картонний фільтр; 5 - конвертор; 6 - паровий котел-утилізатор; 7 - швидкісний холодильник; 8 - холодильник-конденсатор; 9 - вентилятор для нітрозних газів; 10 - абсорбційні вежі; 11 - окислювальна вежа; 12 - вежа для поглинання окислів азоту лугами; 13 - холодильник кислоти; 14, 15 - насоси
Дані системи (малюнок 15) в даний час вже не експлуатуються, внаслідок громіздкості апаратури (велика кількість веж кислої і лужної абсорбції), малої продуктивності, а також накопичення деякої кількості хлору, який в системах кислої і лужної абсорбції робить сильний корозійної дію на апаратуру, яку постійно доводитися замінювати, а це за собою веде великі економічні витрати.
2) комбіновані системи;
Малюнок 16 - Отримання азотної кислоти комбінованим методом: 1 - швидкісний холодильник; 2 - холодильник; 3 - двигун турбокомпресора; 4 - редуктор; 5 - турбокомпресор нітрозних газів; 6 - турбіна для зрошення відхідних газів; 7 - окислювач; 8 - теплообмінник; 9 - холодильник-конденсатор; 10 - абсорбційна колона; 11 - кислотний клапан; 12 - збірник конденсату; 13, 14 - збірники азотної кислоти
Основними достоїнствами даної схеми є:
1. Дані системи (малюнок 16) працюють без споживання енергії зі сторони, так як теплоти окислення аміаку і окислення окису азоту достатньо для отримання енергії на стиснення повітря і нітрозних газів до потрібних тисків;
2. Компактність обладнання.
3. Продуктивність таких агрегатів складає 1 360 т/добу.
Недоліки схеми:
Основним недоліком даної схеми є те, що при окисленні аміаку під тиском 9 атм ступінь конверсії на 2-3% менше, ніж при атмосферному тиску, а втрати платинового каталізатора в 2-3 рази більше. Таким чином, даний процес вигідніше проводити під атмосферним тиском. Але для сучасних потужних цехів, що виробляють азотну кислоту, в цьому випадку буде потрібно велика кількість великогабаритних апаратів і, отже, збільшення витрат на будівельно-монтажні роботи. Ці міркування змушують вдаватися до підвищення тиску в процесі конверсії аміаку. У цьому відношенні тиск порядку 2,5 атм прийнятно, тому що обсяг апаратури скорочується в 2,5 рази в порівнянні з об'ємом в системах, що працюють при атмосферному тиску, при помірних втратах аміаку і каталізатора.
3) системи, що працюють під підвищеним тиском.
Переваги схеми (малюнок 17):
1. Агрегат компактний, всі апарати транспортабельні. Енергетичний цикл агрегату автономний і при відключенні хімічного виробництва залишається в роботі до відключення його з щита управління. Це дозволяє при випадкових відключеннях хімічного процесу швидко вводити агрегат в роботу. Уп...
