нормальний коефіцієнт завантаження; =0,8;
? з - фактичний коефіцієнт завантаження;
мпр - прийняте число верстатів.
Операція фрезерна 005:
О005 == 5,3.
Операція шліфувальна 015:
О015 -=4,7.
На верстатах з ЧПУ хоча і виконується одна операція, але вона включає в себе 22 переходу, які виконувалися як окремі операції. Тому можна умовно вважати, що О010=22.
Тоді:
=0,16.
Т.к. коефіцієнт закріплення операцій знаходиться в межах 10? Кз.о? 20, то виробництво серійне.
Остаточні розрахунки будуть зроблені в організаційній частині проекту.
2.9 Проектування механічного цеху
.9.1 Визначення трудомісткості виготовлення деталей вузла
Проектування цеху проводиться в наступному порядку:
а) розрахунок необхідної площі (виробничої, допоміжних відділень, побутових приміщень);
б) складання компонування цеху;
в) складання планування ділянки;
Насамперед рекомендується розробити технологічний процес механічної обробки тих деталей, які вказані в спецчастини ДП і провести нормування кожної операції техпроцесу. Сума штучного часу по всіх операціях техпроцесу складе трудомісткість Тшт.к оброблюваної деталі. Після цього аналізується конструкція вузла. Результати аналізу представляються в таблиці 2.6.
Для колонок 1,2, і 3 дані вибираються з специфікації вузла, вказаного в завданні на дипломне проектування. До переліку не включаються ті?? Еталі, які отримують по кооперації (підшипники, прилади, ущільнення та ін.) У колонках 4,5,6,7, і 8 записується кількість оброблених поверхонь кожної деталі, що сполучаються по посадках H, h чи G, g і по посадках, здійснюваним з натягом, за формулою:
Тмех.общ.=(хв).
Визначається умовна трудомісткість обробки однієї поверхні деталі передбаченої завданням для розробки техпроцесу за формулою:
ум =, хв.,
де Тшт.к.- Трудомісткість механічної обробки заданої деталі (результати нормування техпроцесу);
- кількість поверхонь, що сполучаються з точних розмірами (див. табл. 2.6. пол 8);
- кількість необроблених неспряжуваних поверхонь або поверхонь, що сполучаються з великим зазором (див. табл. 2.6. пол 12); - кількість деталей, трудомісткість яких визначена в результаті нормування техпроцесса.усл. =Хв.
Визначається приведена трудомісткість решти деталей вузла за формулою:
i =, хв.,
де, - кількість відповідних поверхонь кожної деталі; i - трудомісткість механічної обробки i-тої деталі, що входить у вузол.
Загальна трудомісткість визначається за формулою: мех.общ. =, Хв=541,7 хв.
Крім того, в цеху обробляються та інші вузли та агрегати:
Т2=241,12 хв; N2=6500 шт. / рік;
Т3=746,6 хв; N2=7000 шт. / Рік;
Т4=865,6 хв; N2=5000 шт. / Рік;
Загальна трудомісткість буде:
Тмех.общ.=57,2 * 8500 +241,12 * 6500 +746,3 * 7000 +865,6 * 5000=11605580 хв
Величина Тмех.общ. є вихідною для розрахунку механічного цеху.
Таблиця 2.6. Розрахунок трудомісткості механічної обробки вузла каретки
№ п.пНаіменованіе деталейКол-сть деталей у узлеСопрягаемие поверхностіВращ. нарущн.Вращ. внутрен.ПлоскиешлицывсегоВращ. нарущн.1Корпус кареткі1-73-10-2Цапфа левая1-62-823цапфа правая1-62-82...
