ом не більше, ніж на 2/3 висоти. При цьому, особлива увага звертається на рівномірність надходження в ківш феросплавів, не допускаючи їх закозленія і попадання в шлак. Забороняється присадка феросплавів через шлак. p align="justify"> Витрата розкислюючих і легуючих добавок (в кг) розраховується за
формулою Р = (100 * Т * (С г -С в ))/(А * (100-У)),
де Т - маса рідкої сталі, кг;
З г і Су - масова частка елемента в готовій сталі і в металі перед випуском плавки,%;
А - масова частка елемента в феросплави,%;
У - угар елемента,%.
Коригувальні добавки ферромолібдена, нікелю та міді допускається вводити на дно ковша. Забороняється використовувати для коригування хімічного складу феронікель і електромотори. p align="justify"> Масову частку алюмінію в ковшевой пробі для сталей, в яких вона не регламентована, рекомендується мати не нижче 0,020%.
При вмісті вуглецю в металі перед випуском менше 0,06% витрата алюмінію повинен становити 200-250 кг.
При додувку на температуру, фосфор або сірку витрата алюмінію на плавку збільшується на 65-80 кг, а при додувку на вуглець - на 25-40 кг на кожну хвилину додувки.
Розкислення низьковуглецевої сталі з подальшою вакуумної обробкою проводиться металевим марганцем або низьковуглецевих ферромарганцем з розрахунку отримання вмісту марганцю не вище нижньої межі для даної марки сталі. Витрата алюмінію в ківш не повинен перевищувати 80 кг на плавку. За наявності додувки більше однієї хвилини витрата алюмінію може збільшуватися на 40 кг.
Рекомендується на плавках, проведених з перервами продувки більше 30 хв або з додувку більше однієї хвилини на початку випуску металу перед присадкою науглерожівателя в ківш обов'язково вводиться не менше 250 кг алюмінію.
Порядок уведення інших розкислювачів і легуючих матеріалів повинен відповідати п. 9.6.7 цієї інструкції.
Десульфурація сталі в ковші під час випуску плавки
У разі отримання на випуску металу з вмістом сірки, що не задовольняє вимогам для безперервного розливання (більше 0,025%) використовується тверда шлакоформуючі суміш (ТШС).
Обробка ТШС проводиться з витратою 3,0-10,0 кг/т сталі.
Температура стали на випуску, оброблюваної ТШС, підвищується на 10-20 В° С.
Витрата алюмінію збільшується на 100-180 кг на плавку. Присадка алюмінію проводиться при наповненні ковша на 1/5 - 1/4 його висоти до введення ТШС. p align="justify"> ТШС подається по вертикальному тракту, починаючи з наповнення ковша металом на 1/4- 1/3 висоти ковша.
Після присадки ТШС сідає необхідну кількість феросплавів і алюмінію.
Доведення стали на стенді аргопіой продувки
Обробка сталі аргоном.
По завершенню випуску плавки, візок з ковшем переміщується до стенду аргонної продувки.
Продування металу аргоном (ГОСТ 10157-79) через донні пористі пробки виробляється з об'ємною витратою 22-90 м 3 /год при тиску аргону 2,0 МПа.
При продувці металу аргоном викиди і випліскування металу і шлаку з розливного ковша не допускаються.
.2 За результатами першого виміру температури визначається загальний час обробки металу аргоном.
Тривалість продувки аргоном визначається з розрахунку, що за одну хвилину продувки, залежно від витрати аргону, температура металу знижується на 1,5-2,0 С.
Теплоізоляція поверхні розплаву теплоізолюючою смесио
Перед подачею плавки на МБЛЗ поверхню розплаву в сталерозливних ковші покривається рівномірним шаром теплоізолюючою суміші товщиною 30-50 мм (візуально).
Використовуються теплоізолюючі суміші:
Для сталей з вмістом вуглецю більше 0,05% испо льзуются теплоізолюючі суміші ЗКВ-СК і ТІС-2М (СК) у кількості 1 кг/т.
Для сталей з вмістом вуглецю не більше 0,05% використовуються без-вуглецеві теплоізолюючі суміші.
Після утеплення поверхні металу теплоізолюючою сумішшю обробка рідкого металу на установках позапічної доведення не проводить...
