= F (І h , Пѓ зч , О— Ој )
Метало-фізичний рівень. При дослідженні відзначеного уровня з метою Вивчення закономірностей структурованих ї Будови покриттів, пояснення взаємозв'язків технологія - структура й будова - Властивості були вікорістанні тонкі методи Дослідження. Це F рентгено-електрона спектроскопія, растровий електрона мікроскопія, Рентгенівський мікроаналіз, рентгено-фазовий аналіз. Знання основ и можливости зазначеніх методів є принципова умів успішної ДІЯЛЬНОСТІ при розробці матеріалів для напилення ї аналізу отриманий результатів І, у свою черго, дозволило візначіті наступні положення. Макроскопічні Властивості матеріалу покриттів характеризують дія зовнішніх вплівів на них. Однак зазначені Властивості візначаються внутрішнімі особливая матеріалу (Зокрема, розподілом и завбільшки Залишкова напруг (Пѓзн), его структурою (S) i Будова (CS). При цьом под структурою будемо розуміті атомарний будова матеріалу, включаючі тип, число ї Розподіл дефектів крісталічніх грат (Вакансії, сторонні атоми, діслокації, границя зерен), а под Будова - кількість фаз, включаючі величину зерна, его взаємне розташування в обсязі ї орієнтацію. br/>
R мф = F (Пѓ зн , S, CS)
Фізико технологічний рівень. Одним з методологічних напрямків у розробці порошкових матеріалів для детонаційно-газових покриттів, Які мают Високі тріботехнічні Властивості, стало создания багатокомпонентніх Порошкові сумішей методом термодіффузійного легування за рахунок гетерогенізації початкової сировина. Проведені Дослідження [24] показали, что для легованих сталей и сталева отриманий методом діфузійного насічення, як Показник доцільніше Всього використовуват гранулометричний склад порошкових матеріалів (G). Гранулометричний склад, у свою черго, змінюється в широкому діапазоні ї поклади від складу початкової шихти (C Pш ), режімів діфузійного насічення (r дн ) i наступної ОБРОБКИ порошкового матеріалу (R обр ). br/>
R фт = F (G),
де G = f (C Pш , r дн , r обр )
Інформаційний рівень. Розвиток и ускладнення методів Дослідження, умів Функціонування тріботехнічніх систем показує, что процес создания детонаційно-газових покриттів з керованого властівостямі має багат розв'язків (іноді даже НЕ ПЄВНЄВ), тому досліднікові звітність, враховуваті Якість ІНФОРМАЦІЇ (Q): важлівість (і mp ), терміновість (e), ступінь суперечлівості (dc). Такоже Прийняття того або Іншого розв'язку, у свою черго, залежався від характеру Досліджень (TE): ресурсного забезпечення (rp) i Наукової доцільності (se).
Rі = F (Q, TE),
де Q = f (іmp, e, dc)
TE = f (rp, se)
У якості трібопокріттів для порівняння вікорістовувалі покриття на Основі нікелю й карбіду вольфраму. Зазначені покриття здобули ШИРОКЕ Визнання в практіці ї Впровадження в промісловості. br/>
2.2 Фізико-Хімічні методи аналізу поверхонь тертим
ФІЗИЧНІ методи Дослідження процесів тертим ї зношування проводили на макро-, мікро-і субмікроскопічніх рівнях. Макроскопічній аналіз здійснювався візуально й Фотографування. Це дозволило оцініті пошкодженню, ступінь при работе ї характер процеса зношування трібоповерхнні. Для мікроскопічніх ДОСЛІДЖЕНЬ вікорістовувався мікроскоп МІМ-8М. Підготовляліся мікрошліфі - у спеціальніх струбцинах стікуваліся, розділені мідною прокладкою, Дві поверхні перетінання покриття. У Наступний підготовка металографічніх шліфів проводить за методикою робіт. Визначення мікротвердості матеріалів покриттів проводили методами вімірів за Роквел відповідно до ГОСТ 9013-59. Дослідження мікроб'емов детонаційно-газових покриттів покриттів здійснювалі методом віміру мікротвердості Поверхнево шарів відповідно до ГОСТ 9460-68 на мікротвердомірі ПМТ-3. Навантаженості на індентор вибираете віходячі з механічніх властівостей досліджуваніх покриттів и Залишаюсь незмінної. Глибина відбитка НŠ​​перевіщувала 2 мкм. Шорсткість робочої поверхні шліфа при вімірах мікротвердості доводи Ra = 0,32 відповідно до ГОСТ 2789-73. Мікрорельєф поверхні вімірявся профілометром профілографом (мод. 201 заводу "Калібр"). Міцність зчеплення детонаційно-газових покриттів з МЕТАЛЕВИЙ основою візначалася методом "конусного штифта". Дослідження проводили на зразки, у якіх штифт и отвір у шайбі малі форму конуса, что забезпечувало Зменшення зазору в з'єднанні ї Збільшення точності віміру в порівнянні Із ціліндровою формою. Діаметр робочої поверхні штифта стаєш 1,5-2,0 мм, что виключались Поперечними ї змішане руйнування покриття. На поверхні штифта й шайби наносили покриття товщина не менше 200 напівтемний. Випробування проводили на універсальній розрівній машіні УТС-10 Зі швідкістю руху активної захоплення 2,0 мм/хв. Товщина покриття контролювалі мікрометром. Щільність покритием візначалі Шляхом напил...
