робки в основному визначається заданою точністю обробки.
Пружні отжатия технологічної системи, як правило, викликають збільшення розмірів у партії оброблюваних деталей. Настроювальний розмір (мм) в процесі обробки буде змінюватися на величину
де tзад і tфакт - глибина різання задана (встановлена ??налаштуванням верстата) і фактична, мм.
Відхилення розмірів (мм) в партії деталей внаслідок непостійності заданої глибини різання
де ymax і ymin - максимальне і мінімальне сумарні пружні переміщення технологічної системи під дією нормальної складової сили різання Р, (мм), т.е.
де jзаг - жорсткість системи заготівля - пристосування - вузли верстата, на яких заготівля закріплюється при обробці, Н/мм; j інс - жорсткість системи інструмент - пристосування - вузли верстата, на яких закріплений інструмент, Н/мм.
Найбільш істотними похибками є ті, які виникають в результаті розмірного зносу інструменту і його теплових деформацій. Розмірний знос викликає закономірне збільшення відстані від лінії налаштування до вершини ріжучого інструменту. Кут нахилу прямої нормального зносу характеризується властивостями інструментального матеріалу та умовами обробки. Розмірний знос інструменту (мм) висловлюють залежністю
де сі - коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал і матеріал інструменту; v, s, t - швидкість різання, подача і глибина різання відповідно в м/хв, мм/об, мм; но, кv, Кr, - коефіцієнти, що характеризують геометрію ріжучої частини інструменту.
Величина теплових деформацій інструменту спочатку обробки збільшується різко. У певний момент часу настає теплова рівновага, тобто вершина інструменту більше не змінює свого положення в результаті теплових деформацій (мають місце тільки коливання положення вершини інструменту внаслідок нестабільності глибини різання в партії заготовок). Якщо машинний час обробки t0 більше, то величина теплових деформацій (мм), відповідна теплового рівноваги: ??
,
де с - коефіцієнт, що враховує умови обробки; 1Р - виліт різця, мм; F - площа поперечного перерізу державки різця, мм2;- Межа міцності оброблюваного матеріалу, Н/мм2.
Поточна теплова деформація інструменту, мм,
,
де - постійна, що характеризує теплоємність і теплопровідність інструменту.
Залежно від співвідношень t0 і часу перерв tпер, величина теплових деформацій буде викликати тільки похибки форми кожної деталі або похибки розміру, для деталей всієї партії.
Крім перерахованих факторів і спричинених ними похибок обробки великий вплив на відхилення надає інша група факторів, що визначають похибка форми на розглянутому переході. Похибка форми оброблюваної поверхні внаслідок нестабільності жорсткості технологічної системи:
,
де jсіст, - жорсткість технологічної системи, Н/мм.
Похибка форми в подовжній і поперечному напрямках, залежна від геометричних неточностей верстата, виражається у функції лінійних і кутових координат
і.
Сумарну похибка обробки визначають за формулами: при підсумовуванні за методом максимуму-мінімуму
;
при вероятностном методі підсумовування
,
де - елементарна похибка (i-індекс елементарної похибки);
n - загальне число похибок; ki - коефіцієнт відносного розсіювання, що характеризує відношення величини поля розсіювання похибки при нормальному законі розподілу (для якого k=1,0) до величини дійсного поля розсіювання.
Більш надійне значення дає імовірнісний метод підсумовування. Однак, коли відомі знаки елементарних похибок, їх підсумовування ведуть алгебраїчно, враховуючи можливість їх часткового або повного перекриття і взаємної компенсації.
Дня лінійних розмірів, координуючих положення оброблюваного профілю щодо іншої поверхні деталі, застосовують розрахункову формулу
.
Для діаметральні розмірів циліндричних поверхонь
,
де R1=R2=R3=1,0; R4=R5=1,73;- Сума похибки внаслідок геометричних неточностей верстата і непостійності жорсткості технологічної системи;- Сума теплових деформацій технологічної системи.
4.3 Оптимізація режимів різання при фрезеруванні
Поперечина: чавунна відливка з СЧ25 ГОСТ 1412-85
Оброблювана поверхня 5900х1000 мм
Верстат Vertimaster RPGTM 32-60
Найбільше припустиме зусилля різання,
при фрезеруванні 25 Кн
Межі робочих подач рухомого порталу 0,1 ... .8000 мм/хв
Частоти обертання свердлильно-фрезерного приводу 5-1600 хв - 1
