гічні зворотні зв'язки (рецикл), як всередині, так і між стадіями збагачення.
Координатне управління агрегатами технологічного комплексу на будь-який з стадій технологічного процесу здійснюється по декількох керуючим входів (каналам) з істотно различающейся динамікою (зокрема, запізненням) впливу управляючих впливів на керовані вихідні змінні і параметри стану. Час же транспортного запізнювання в каналах координатного управління значно перевищує час перехідних процесів в об'єкті управління.
Рис. 1. Укрупненная схема технологічного комплексу збагачення в головному корпусі фабрики:
1 - Система управліннядозуванням рядового вугілля;
- Суха класифікація рядового вугілля;
- Система управління збагаченням великої фракції;
- перемикач-дільник потоку;
- Система управління збагаченням дрібної фракції;
- Перемикач потоку;
- Система управління флотацією;
- Система управління згущенням і зневодненням шламів
Щоб забезпечити можливість подальшого регулювання, необхідно створити додатковий ресурс для автоматичної системи, що досягається відповідними змінами керуючих впливів по каналах з великим запізненням, але вже не автоматичною системою, а оператором технологічного комплексу. Очевидно, що участь людини в оперативному регулюванні технологічних процесів не завжди забезпечує своєчасність прийняття рішень і реалізації цих керуючих впливів, просто в силу різноманіття функціональних обов'язків операторів.
Ще одна особливість управління технологічним процесом збагачення полягає в тому, що результатом процесу є, як мінімум, два продукти - товарний концентрат і відходи. Зміни вмісту золи в концентраті корисного продукту (вугілля) у відходах мають тісний позитивний взаємозв'язок. Зменшення зольності концентрату супроводжується втратами вугілля і зниженням зольності відходів, і навпаки. Очевидно суперечливий вплив змін зольності концентрату і відходів на техніко-економічні показники процесів збагачення. Це наводиться враховувати не тільки при програмуванні технологічних режимів комплексу збагачення, але й при оперативному регулюванні технологічних процесів на кожній із стадій збагачення.
Тобто, постановка задачі автоматичного оперативного регулювання технологічного процесу збагачення в орієнтації лише на одну з вихідних змінних (зокрема, зольність концентрату), щонайменше, некоректна з позицій ефективності системи автоматизації виробничого комплексу в цілому.
Необхідно взаємозалежне регулювання зольності концентрат і відходів з урахуванням не тільки їх поточних змін, але й спільного впливу на техніко-економічні показники виробництва.
Керуючи технологічним комплексом в цілому, доводиться вирішувати не тільки задачі узгодження продуктивності і параметрів технологічних режимів агрегатів і комплексів по стадіях збагачення. Залежно від зовнішніх умов (наприклад, якості рядового вугілля) і досягаються техніко-економічних показників, стану агрегатів і наявності ресурсів регулювання доводиться цілеспрямовано міняти структури об'єктів управління.
Такими структурними керуючими впливами вводяться (виводяться) в дію резервні канали управління, включаються (вимикаються) в схему збагачення технологічні агрегати і потоки продуктів збагачення. Для реалізації структурних керуючих впливів використовуються перемикачі та подільники потоків сухих і зневоднених продуктів, водно-шламової схеми.
За характером протікання керованих технологічних процесів об'єкти управління технологічних комплексів збагачення відносяться до класів:
безперервно-дискретних, що поєднують безперервні і переривчасті режими (комплекси углепріема і вуглепідготовки, навантаження);
напівнеперервних, тобто безперервних з істотними для управління перехідними режимами, викликаними заміною сировини, перемиканнями технологічної схеми і транспортних зв'язків, короткочасними профілактичними зупинками, що характерно для окремих агрегатів і в цілому технологічного комплексу головного корпусу обогаатітельной фабрики.
У цих умовах особливого значення набуває проблема ненаголошеного (плавного) переходу з одного режиму на інший з урахуванням різного роду рецикл в технологічній схемі, динаміки зміни навантаження на технологічних агрегатах поточно-транспортній системі.
Рішення її важливо з точки зору збереження і безпеки експлуатації технологічного обладнання, скорочення тривалості перехідних процесів і простоїв і, в кінцевому підсумку, підвищення продуктивності комплексу та якості товарного концентрату, скорочення втрат корисних продуктів (вугілл...
