е, ознайомитися з існуючими конструкціями-Після цього обрану принципову конструктивну схему верстатного або контрольного пристосування погоджують з керівником курковою роботи.
Конструктивною розробкою можуть служити модернізація пристосувань по закріпленню деталей, завантажувальні пристрої, підйомники, між операційні кантувателі і т.д. p> Конструювання верстатного пристосування доцільно починати з вивчення робочих креслень деталі та заготовки, технологічного процесу та креслення налагодження на операцію, для якої проектується пристосування верстата, після чого визначають тип і розмір настановних елементів, їх кількість і взаємне положення. Потім встановлюють місце докладання сил затиску і визначають величину їх по силам різання, які відомі з технологічного процесу.
Виходячи з часу на затиск і разжим заготовки, її конфігурації і точності, а також місця докладання і величини сили затиску, встановлюються тип затискного пристрою і його основні розміри. Після цього вибирають тип і розміри деталей для направлення і контролю положення різального інструменту, а також виявляють необхідні допоміжні пристрою. При конструюванні пристосування і виборі окремих його елементів максимально використовують наявні нормалі і стандарти.
Проектування пристосування починається нанесення на лист контурів заготовки, які показують умовними лініями. Залежно від складності схеми пристосування викреслюють кілька проекцій заготовки.
Проектування загального виду пристосування здійснюють методом послідовного нанесення окремих його елементів навколо контуру заготовки: настановних елементів (опор), затискних пристроїв, деталей для направлення інструменту і допоміжних пристроїв. Потім визначають контури корпусу пристосування. p> Загальний вигляд пристосувань викреслюють в масштабі з проставленням нумерації деталей, а в специфікації вказують ГОСТи, нормалі, матеріал, кількість деталей і термообробку. При конструюванні пристосування розраховують сили затиску (залежно від сили різання), похибка установки, а для механізованих приводів - виконувана розміри силового приводу, На загальному вигляді спроектованого пристосування проставляють його габаритні розміри і розміри, які визначають точність пристосування і що є основними (контрольними) при його складанні та контролі. p> Так для кондукторів основними розмірами будуть діаметри кондукторних, втулок і відстані між їх осями, відстані від цих осей до базових поверхонь оброблюваної заготовки, посадки основних деталей, що сполучаються кондуктора.
На складальному кресленні пристосування всі складові частини (складальні одиниці, деталі) нумерують, після чого складають їх специфікацію.
При проектуванні верстатних пристосувань необхідно особливу увагу приділити вибору затискних пристроїв і розрахунку сили затиску оброблюваних заготовок. Сила затиску повинна забезпечити надійне закріплення заготовок у пристосуванні і не допускати зсуву, повороту або вібрації заготовки при обробці. p> Величину сил затиску визначають залежно від сил різання і їх моментів, що діють у процесі обробки.
Щоб забезпечити надійність затиску оброблюваної заготівки, застосовують коефіцієнт запасу, який залежить від ряду факторів
, (46)
де К про - постійний коефіцієнт запасу при всіх випадках обробки, До про = 1,5; К 1 - коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки (табл.); До 2 - коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при затуплении ріжучого інструменту; До 3 - коефіцієнт, що враховує збільшення сил різання при обробці переривчастих поверхонь деталей; До 4 - коефіцієнт, що враховує сталість сили затиску, що розвивається приводом пристосування; До 5 - коефіцієнт, що враховує зручне розташування рукоятки для ручних затискних пристроїв; До 6 - коефіцієнт, що враховується при наявності моментів, що прагнуть повернути оброблювану деталь навколо її осі.
Розраховуємо коефіцієнт за вищенаведеною формулою
= 1,8
Перевіримо чи можна використовувати дане пристосування на чистової токарної обробці.
Розрахуємо для кожної поверхні токарної чистової операції максимальну силу P z
де
C p x , y , n , - емпіричні коефіцієнти
K p = - Коефіцієнт, що характеризує фа ктіческіе умови різання.
- Поверхня Г? 52
5. Встановлюємо глибину різання (t) на оброблювану поверхню. При чорновій обробці слід призначати найбільшу глибину, рівну всьому міжопераційному припуск. При чистової обробки глибину різання слід призначати в таких межах: 0,5 ... 2,0 мм да діаметр при шорсткості поверхні R а > 4 мкм, 0,1 ... 0,4 мм при R a = 2,5 ... 1,25 мкм. p> t = 0,6 мм
6. Вст...
