і одноразово і багаторазово. В результаті конденсації отримують рідину, склад якої відрізняється від складу вихідної суміші.
Існує два принципово відмінних виду перегонки:
1) проста перегонка (дистиляція) і
2) ректифікація.
Проста перегонка являє собою процес одноразового часткового випаровування рідкої суміші і конденсації утворюються парів. Застосовна тільки для розділення сумішей, летючості компонентів якої істотно різні, тобто відносна летючість компонентів значна. Зазвичай її використовують лише для попереднього грубого розділення рідких сумішей, а також для очищення складних сумішей від небажаних домішок, смол і т.д.
Значно більш повний поділ рідких сумішей на компоненти досягається шляхом ректифікації.
Ректифікація - масообмінних процес, який здійснюється в більшості випадків у протиточних колонних апаратах з контактними елементами (насадки, тарілки), тобто шляхом багаторазового контакту між нерівноважними рідкої і парової фазами, рухомими відносно один одного.
При взаємодії фаз між ними відбувається масо-і теплообмін
зумовлені прагненням системи до стану рівноваги. У результаті кожного контакту з рідини випаровується переважно низькокиплячий компонент (НК), яким збагачуються пари, а з парів конденсується переважно висококиплячий компонент (ВК), що переходить у рідину. Такий двосторонній обмін компонентами, повторюваний багаторазово, дозволяє отримати в кінцевому рахунку пари, що представляють собою майже чистий НК. Ці пари після конденсації в окремому апараті дають дистилят (ректифікат) і флегму - рідина, возвращаемую для зрошення колони та взаємодії з піднімаються парами. Пари отримують шляхом часткового випаровування знизу колони залишку, що є майже чистим ВК.
Процеси ректифікації здійснюються періодично або безперервно при різних тисках: при атмосферному тиску, під вакуумом (для розділення сумішей висококиплячих речовин), а також під тиском більше атмосферного (для розділення сумішей, які є газоподібними за нормальних температурах).
Ректифікація відома з початку 19 століття як один з найважливіших технологічних процесів головним спиртової та нафтової промисловості. В даний час ректифікації все ширше застосовують у різних областях хімічної технології, де виділення компонентів у чистому вигляді має дуже важливе значення.
Принципова схема ректифікаційної установки представлена ​​(у Додатку нії Г)
Вихідну смксь з проміжної ємності 1 відцентровим насосом 2 подають у теплообмінник 3, де вона підігрівається до температури кипіння. Нагріта суміш надходить на розділення суміші в ректифікаційної колону 5 на тарілку харчування, де склад рідини дорівнює складу вихідної суміші ХF.
Стікаючи вниз по колоні, рідина взаємодіє з парою, що утворюється при кипінні кубової рідини в кип'ятильник 4. Для повного збагачення верхню частину колони зрошують відповідно до заданого флегмовое числом рідиною складу Хр, одержуваної в дефлегматоре 6 шляхом конденсації пара.Часть конденсату виводиться з дефлегматора у вигляді готового продукту поділу дистиляту, який охолоджується в теплообміннику 7 і направляється в проміжну ємність 8.
З кубової частини колони насосом 9 виводиться кубова рідина, яка охолоджується в теплообміннику 10 і прямує в ємність 11. Таким чином, в ректифікаційної колоні здійснюється безперервний нерівноважний процес поділу вихідної бінарної суміші на дистилят і кубовий залишок.
11. Шкідливості і небезпеки на виробництві
Основними небезпеками установки ЕЛОУ + АВТ-6, що виникають при недотриманні оптимальних умов експлуатації і порушенні безпечних умов праці, є:
- небезпека пожеж і вибухів при розущільненого фланцевих з'єднань, розгерметизації апаратів, трубопроводів, насосів, що працюють на газі, бензині, голівці стабілізації, гарячих нафтопродуктах;
- небезпека отруєння при порушенні герметичності апаратів, трубопроводів, насосів, що перекачують нафтопродукти;
- небезпека задухи при роботі з інертним газом (азотом);
- небезпека ураження електричним струмом при обслуговуванні електрообладнання, електричних пристроїв;
- небезпека при роботі на висоті;
- небезпека термічних опіків;
- небезпека при обслуговуванні машинного обладнання за відсутності захисних огороджень обертових частин;
- небезпека хімічних опіків при незастосування технологічним персоналом захисних засобів (окуляри, спецодяг);
- небезпека вибухів і пожеж при недотриманні протипожежного режиму (наявність відкритого вогню).
Для попередження вибуху необхідно виключити:
- утворення вибухонебезпечного суміші;
- виникнення джерела ініціювання вибуху.
Запобігання освіти вибухонебезпечної суміші забезпечується:
- контролем складу повітряного середовища;
- дотриманням норм технологічного режиму;
- контролем за станом робочої та ава...
