ш важливий, тому дозволяє істотно збільшити ресурс футеровки.
Для вирішення цього завдання застосовуються установки сушки і розігрівання футеровки ковшів. Склад будь такої системи виглядає наступним чином:
Газопальниковий пристрій
Запірна арматура з блоком регулювання потужності
Система управління, з набором датчиків і виконавчих пристроїв
Дуже важливим пунктом при проектуванні такого роду систем є вибір пальника, які є передавальною ланкою між системою подачі палива і технологічним процесом. Саме тип, потужність і способи установки обраної пальника визначають ефективність процесів теплообміну в робочому просторі.
Не менш важливим пунктом є і вибір оптимального способу регулювання теплової потужності. Методу плавної зміни потужності пальників в даному випадку виявляється недостатньо, тому випускається на даний момент асортимент пальників не перекриває весь необхідний діапазон потужностей.
Тому найбільш оптимальним для даних систем є комбінований метод регулювання, тобто коли на різних стадіях перебігу процесу застосовується або плавне регулювання або імпульсно дискретне зміна потужності. При цьому слід зазначити, що таке регулювання дозволяє підвищити ефективність використання палива і відповідно підвищується ККД всієї системи.
Крім цього застосування імпульсного режиму призводить до того, що тепловий потік постійно переміщається по висоті ковша, що в свою чергу сприяє більш рівномірному прогріванню футеровки і знижує ймовірність виникнення локальних перегрівів.
1 Загальна частина
1.1 Опис технологічного процесу об'єкта
При розливання сталі відкривають шиберний затвор сталеразливочного ковша і починають заповнення металом проміжного ковша. Безпосередньо перед відкриттям шиберних затвора через стопор- моноблоки починають продувку аргоном з об'ємною витратою 3-10л/хв (2-15 л/хв). З початком наповнення проміжного ковша металом в район стопорів подають шлакоутворюючих суміш ШОС-ПК. Після наповнення проміжного ковша не менше ніж на одну третину його висоти відкривають стопора і починають наповнення кристалізаторів металом (час заповнення 60-80 с). Потім подають воду на вторинне охолодження. Після проходження зони остаточного охолодження метал ріжеться за допомогою газорезкі на мірні довжини. Схема МБЛЗ представлена ??на малюнку 1.
Одним із шляхів підвищення серійності розливання МБЛЗ є поліпшення стану робочого шару футеровки проміжного ковша. Футеровка промковша після ремонту обробляється за допомогою спеціальних з стендів сушки (рис. 2).
Сушку робочого шару футеровки ковша, виконаного протягом 6 ч за наступним графіком: збільшення температури до 250 ° С протягом 2 год; витримка при 250 ° С протягом 2 год; підйом температури до 450 ° С протягом 2 ч. Висушений по робочому шару ківш знаходився в очікуванні розігріву 1 - 2 діб.
Для сушки промковша використовується природний газ і повітря. Подача повітря проводиться під тиском за допомогою вентилятора в область ковша. Природний газ по трубопроводу надходить в пальник, яка в свою чергу подає газ в ківш. У процесі спалювання продукту сушіння в області ковша робоча температура, яка буде змінюватися з плином часу, шляхом підвищення подачі пального газу.
Малюнок 1 - Схема МБЛЗ
Рисунок 2 - Схема стенду сушки
1.2 Опис автоматизованого об'єкта і його технічні характеристики - регульовані величини, керуючі і обурюють вплив і характер зміни їх у часі.
Сушка і нагрівання провадяться за рахунок теплової енергії пальників по температурі, вимірюваної за допомогою термоперетворювачів. Вимірювання температури може бути реалізоване на базі термоелектричних перетворювачів або на базі інфрачервоних пірометрів.
Сушка проміжних ковшів, як правило, виконується на ділянці ремонту, в цьому випадку, проміжний ківш встановлюється на нерухомий постамент. Установки нагріву проміжних ковшів зазвичай розміщуються на робочих майданчиках МБЛЗ і забезпечують нагрів до розливання, в цьому випадку проміжний ківш встановлюється на візок і переміщається по рейковому шляху.
Стенд призначений для розігріву футеровки проміжних ковшів. Розігрів провадяться за рахунок теплової енергії факелів газо-повітряних пальників. Реалізація режимів розігріву здійснюється за допомогою АСУ ТП за технологічними диаграммам або в ручному режимі.
Основним завданням системи управління є відпрацювання обраних оператором температурно-часових діаграм з контролем всіх основних параметрів технологічного процесу, а також негайна ре...
