ться при використанні на всіх операціях одних і тих же баз, т. е. при дотриманні принципу єдності баз;
бажано поєднувати технологічні бази з конструкторськими;
при суміщенні технологічної бази з конструкторської похибка обробки по заданому від цієї бази розміром залежить лише від можливостей технологічної системи;
прі не суміщенні технологічної та конструкторської баз з'являється додаткова похибка внаслідок не суміщення конструкторської бази;
Вибрані технологічні бази спільно з затискними пристроями повинні забезпечувати правильне базування та надійне закріплення заготовки, що гарантують незмінність її положення під час обробки, а також просту конструкцію пристосування, зручність установки і зняття обробленої заготовки.
Ознайомившись з особливостями базування деталей, приймаємо, що за чорнову базу беремо зовнішню поверхню обертання, за чистову базу приймаємо центрові отвори і торець.
3. Розробка технологічного маршруту виготовлення деталі
Під технологічним маршрутом виготовлення деталі розуміють послідовність виконання ТО. Послідовність ТО встановлюють на підставі розробленого раніше маршруту обробки основних поверхонь.
При розробці маршрутної технології слід дотримуватися деяких загальних положень:
виявляється необхідність розчленування ТП виготовлення деталей на операції чорновий, чистової й оздоблювальної обробки;
операцію чорнової обробки доцільно відокремити від чистової з метою зменшення впливу деформації заготовки після чорнової обробки (в тому випадку якщо деформації незначні, то дане розчленовування не обов'язково);
обробна обробка, як правило виконується на кінцевих операціях ТП;
при формуванні операції слід прагнути до того, щоб певна (бажано найбільша) група поверхонь оброблялася з одного установа;
в самостійні операції слід виділяти: обробку зубів коліс, нарізування шліців, обробку пазів, свердління отворів і ін .;
на першій операції необхідно обробити поверхні, які будуть використані в якості чистових баз на наступних операціях;
при формуванні маршруту слід передбачити при необхідності застосування термічної або хіміко-термічної обробки;
в технологічний маршрут включають всі допоміжні і контрольні операції.
Розробка маршрутної технології включає вибір устаткування, пристосувань, ріжучого і вимірювального інструменту. При цьому враховують форму, габарити, вага заготовки, а також вимоги по точності і якості оброблюваних поверхонь. Наприклад, поверхня тіл обертання великого діаметру доцільно обточувати на карусельному верстаті, а не на токарному. Крім того, обиране обладнання порівнюють за ступенем механізації та автоматизації, по продуктивності і іншим параметрам.
Розроблений маршрут виготовлення деталі наводиться у вигляді маршрутної карти (5 аркушів). Технологічний маршрут доповнений операційними ескізами, на яких вказані схеми базування, оброблювані поверхні, основні допоміжні руху.
У промисловості використовуються дві основні форми організації виробництва: потокова і групова. Перше використовується у великосерійному і масовому виробництві. У нашому способі доцільно застосувати групову форму організації.
Групування верстатного устаткування і робочих місць проводиться або за видами технологічної обробки виробів, або по виду технологічних процесів. При другому способі угруповання спеціалізовані дільниці створюються по конструкторсько-технологічною ознакою.
У нашому випадку скористаємося групуванням верстатного обладнання за видами обробки. Він полягає у формуванні ділянок верстатів одного найменування.
У результаті угруповання виходить три ділянки: токарний, свердлильний, фрезерний.
4. Розрахунок припусків, вихідних і міжопераційних розмірів
припуск називають шар матеріалу, який видаляють для досягнення заданої якості обробленої поверхні. Розрізняють проміжний і загальний припуски. Проміжним припуском називають шар матеріалу, що видаляється при виконанні окремого технологічного переходу. Загальним припуском називають шар матеріалу, який видаляють з заготовки на всіх технологічних переходах обробки даної поверхні. Отже, загальний припуск на обробку дорівнює сумі проміжних припусків:
де Z i - проміжні припуски; m - число технологічних переходів.
Загальний припуск на обробку залежить від ряду характерних ознак деталі: розмірів і конфігурації, матеріалу, точності, виду заготовки.
Припуски слід призначати оптимальними з урахуванням конкретних умов обробки. Завищені припуски призводять до зайвого витраті матеріалу, зростанню трудомісткості механічної обробки, підвищення експлуатаційних витрат верстатної обробки (витрата інструменту, електроенергії та ін.). Недостатні припуски можуть перешкодж...
