ергетичних ресурсів, зниження втрат палива та енергії при транспортуванні і споживанні.
Таким чином, метою курсової роботи стало розгляд та аналіз основних прийомів і методів реалізації принципу безвідходності і малоотходности в промисловому синтезі аміаку.
В
Глава 1. Енергозберігаючі технологічні процеси
Нові енергозберігаючі технології передбачають: вибір оптимального виду сировини і способу його підготовки; застосування більш ефективних каталізаторів; використання більш ефективних фізико-хімічних методів виділення готової продукції; комбінування хімічних процесів і виробництв; застосування більш досконалих видів обладнання, прогресивних методів його розрахунку та умов експлуатації.
В
1.1 Виробництво аміаку і карбаміду
З виробництвом синтетичного аміаку пов'язана одна з найважливіших проблем - фіксація атмосферного азоту. Аміак - вихідна сировина для отримання азотної кислоти, аміачної селітри та інших продуктів. У 1955 р. під всьому світі було вироблено аміаку близько 8 млн. т, в 1965р. - 20 млн. т, в 1970 р. - 66 млн. т, в 1980 р. - більше 100 млн. т, а в 1985 р. більше 120 млн. т.
Удосконалення виробництва синтетичного аміаку йде по шляху створення агрегатів великої одиничної потужності. Критерієм досконалості технології фіксації N 2 можуть служити питомі енергетичні витрати на виробництво 1 т NH 3 . У сучасних агрегатах, що працюють за енерготехнологічної схемою, питома витрата енергії становить у середньому 33,5 ГДж/т.
У витратах виробництва аміаку енергетичні витрати становлять 68%. Витрата енергії на аміачному агрегаті потужністю 1360 т/добу дорівнює 36,4 ГДж/т аміаку, в тому числі 17,6 ГДж/т в якості сировини і 18,8 ГДж/т у якості палива, з них 6,3 ГДж/т втрачається в атмосферу.
Вартість аміаку залежить від методу отримання H 2 . З відомих способів виробництва Н 2 переважніше парокіслородной конверсія природного газу і конверсія природного газу водяною парою під тиском 3 МПа.
Отримання водню із природного газу включає в себе наступні операції: компримування і сіркоочищення природного газу в два ступені (Гідрування сероорганических сполук до сірководню на кобальто-молібденовому каталізаторі при 340-400 В° С і поглинання утворився сірководню оксидом цинку); парова конверсія природного газу (первинний риформинг в радіантній камері трубчастої печі на нікелевому каталізаторі при тиску 3,23 МПа і температурі до 80 В° С); паровоздушная конверсія (вторинний риформинг) залишкового метану киснем повітря і парою при одночасному забезпеченні необхідного співвідношення Н 2 : N 2 в синтез-газі в шахтному конвертері на високотемпературному алюмохромовом та високоактивних Ni-каталізаторах при температурі 1000-1250 В° С і тиску до 3,2 МПа; конверсія оксиду вуглецю у дві щаблі (в реакторі високотемпературної конверсії на Fe-Cr кат...
