(у місцях) і річній програмі випуску деталей і будуть особливо відчутні при частому запуску партій і дрібносерійному випуску деталей.
Конкретно при виготовленні деталі з машинним часом обробки 1,5 год і річній програмі випуску N = 300 шт. на рік при щомісячному запуску партії втрати перевищують вартість механообработки (зарплата і накладні витрати). При дрібносерійної програмі випуску (30 шт. На рік) при будь-яких термінах запуску партій аж до одного разу на рік, втрати перевищують вартість механообработки; при квартальному запуску втрати в три рази перевищують вартість механообработки; втрати ще більше зростають при подальшому скороченні термінів запуску. Втрати від зв'язування оборотних коштів у незавершеному виробництві пропорційні термінами запуску партії і будуть особливо істотні при рідкісному запуску партій і високої вартості деталі.
Оснащення обладнання в ГПС розгалуженою системою діагностики несправностей, автоматизованими системами контролю якості обробки та стану інструменту дозволяє розширювати багатоверстатне обслуговування, а також виконувати основні підготовчі роботи в першу зміну, експлуатувати обладнання в другу і третю зміни з невеликим штатом чергових і навіть у відсутність таких. При цьому передбачається, що ємність накопичувача супутників і накопичувача інструменту достатні для завантаження обладнання в одну-дві зміни без втручання людини.
Дані, наведені на рис. 1, вказують на можливість підвищення ефективності використання обладнання при об'єднанні його у ДПС на 65% за часом шляхом роботи в третю зміну без присутності людини (1260 год), роботи під час обідніх перерв (250 год), скорочення часу на організаційні проблеми (200 год), більш швидкого переналагодження обладнання (175 год). При цьому слід врахувати, що не використовується величезний резерв часу в 2735 год на рік, який складають суботні, недільні та святкові дні.
Таким чином, найголовнішими джерелами техніко-економічної ефективності при об'єднанні верстатів з ЧПУ в ГПС є:
підвищення коефіцієнта використання верстатів з 0,4 - 0,6 до 0,85 - 0,9;
збільшення коефіцієнта змінності з 1,3 - 1,6 до 2 - 3;
зменшення вкладень в оборотні фонди через скорочення в кілька разів виробничого циклу (з 45 до 6 днів у разі впровадження АЛП-3-2), що призводить до зниження величин незавершеного виробництва;
зниження кількості виробничого та обслуговуючого персоналу;
практична реалізація "безлюдній" технології обробки, яка полягає в тому, що завдяки необхідному запасу заготовок на супутниках і інструменту у відповідних накопичувачах ГПС весь персонал працює головним чином в першу, найбільш зручну зміну, а в другу і третю зміни працюють лише окремо спостерігачі з числа виробничого персоналу.
У міру досягнення необхідної надійності функціонування всіх елементів ГПС, оснащення системами автоматизованого контролю якості обробки деталей, стану інструменту, діагностики несправностей устат...
