в умовах великосерійного виробництва є економічно доцільним. p> нетехнологічними є наявність на валу ексцентриситету, що вимагає застосування при обробці застосування при обробці спеціальних пристосувань для закріплення заготовки. Фрезерування спіральної (гвинтовий канавки) так само є нетехнологічним, так як вимагає застосування спеціалізованого верстата та спеціальних пристроїв.
Отвори, виконувані під кутом до осі вала теж є нетехнологічними, але таке конструкторське рішення є необхідним для забезпечення підведення мастила.
1.2 Технологічний процес виробництва деталі для неавтоматезірованого виробництва
Для зручності аналізу маршруту обробки, можливості раціонального підбору обладнання та можливості призначити режими різання розглянемо технологічний процес, який здійснюється на універсальних верстатах в одиничному виробництві. Він має наступний вигляд:
10. Токарська
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Точити поверхню 1 начорно в розмір мм;
2. Підрізати торець 2 в розмір мм;
3. Точити торець 3 в розмір мм;
4. Точити поверхню 1 начисто в розмір мм;
5. Точити фаску 4;
Б. Перевстановити заготівлю
6. Підрізати торець 9 в розмір мм;
7. Точити поверхню 6 начорно в розмір мм;
8. Точити канавку 10 в розмір на довжину мм;
9. Точити поверхню 11 в розмір на довжину мм;
10. Точити поверхню 6 начисто в розмір мм;
11. Підрізати торець 14 начорно в розмір мм;
12. Точити фаску 12;
13. Точити фаску 13;
14. Точити поверхню 7 в розмір мм;
15. Точити фаску 8;
16. Підрізати торець 14 начисто в розмір мм;
17. Точити канавку 15 в розмір мм. p> 20. Без центрів шліфувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Шліфувати поверхню 6 в розмір мм;
30. Кругло-шліфувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Шліфувати поверхню 1 в розмір мм;
40. Свердлувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Свердлити отв.1 Г?3на глибину 6 мм;
2. Зенковать фаску 1;
50. Свердлувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Свердлити відп. 2 Г?5 на глибину 6,5 мм;
2. Зенковать фаску 2
Б. Перевстановити заготівлю;
3. Свердлити відп. 3 Г?3 на глибину 9мм;
4. Зенковать фаску 3;
В. Перевстановити заготівлю
5. Свердлити відп. 4 Г?5 в розмір 4,9 мм;
Г. Перевстановити заготівлю
6. Свердлити відп. 5 Г?8 на глибину 20мм;
7. Зенковать відп. 5;
8. Зенковать фаску 5;
60. Свердлувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Свердлити відп. 6 Г?8, 5 на глибину 60 мм;
Б. Перевстановити заготівлю
2. Свердлити відп. 7 Г?5мм;
3. Зенковать фаску 7;
В. Перевстановити заготівлю
4. Зенковать відп. 8 Г?9, 8 на глибину 9мм;
5. Зенковать фаску 8;
6. Розгорнути відп. 8 в розмір Г?10мм;
70. Фрезерна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Фрезерувати гвинтову канавку 1;
Б. Перевстановити заготівлю
2. Фрезерувати гвинтову канавку 2;
80. Без центрів шліфувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Шліфувати пов.8 в розмір Г?18 мм;
90. Торці-шліфувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Шліфувати торець 14 в розмір 1 В± 0,2 мм;
100. Кругло-шліфувальна
А. Встановити і зняти заготівлю;
1. Шліфувати пов.1 в розмір Г?14 В± 0,032 мм. p> Умовно, оброблювані поверхні представлені на рис. 1.1 і рис 1.2. <В
Малюнок 1.1-Ескіз вала із зазначенням оброблюваних поверхонь для точіння
В
Малюнок 1.2 - Ескіз вала із зазначенням поверхонь для обробки свердлінням
Грунтуючись на базовому техпроцессе для одиничного виробництва і знаючи габарити оброблюваних поверхонь, можна провести попередній вибір режимів різання і визначити машинний час, необхідний на обробку цих поверхонь.
1.3 Вибір режимів різання
Для подальшого визначення продуктивності проектованої автоматичної лінії необхідно розрахувати машинний час на проведення кожної з операцій. Для цього розрахунку необхідно знати габарити оброблюваної поверхні і режими різання. Для одиничного виробництва режими різання можна призначать по довідників нормування, але наведені там значення сильно завищені. Для масового або серійного типу виробництва більш доцільно проводити повний розрахунок режимів різання. p> Глибина різання, зазвичай, призначається у відповідність з видом обробки і типом заготовки. Величину подачі при точінні вибираємо в залежності від параметра шорсткості. Швидкість різання для точіння можна визначити за формулою:
м/хв;
де Т - стійкість різця;
s - Величина подачі;
t - Глибина різання;
- коефіцієнти,...
