ості вузла (розрахунок розмірного ланцюга на одне технічне вимога)
Під точністю в машинобудуванні розуміється ступінь відповідності вироблених виробів і заздалегідь встановленому прототипу або зразком. На всіх етапах технологічного процесу неминучі ті чи інші похибки, в результаті чого, досягнення абсолютної точності практично неможливо. Похибки, що виникають на різних етапах технологічного процесу взаємопов'язані, наприклад, точність складання машини залежить від точності виготовленої деталі. Проте зайве висока точність збільшує витрати виробництва машин і, зазвичай, не підвищує їх функціонального якості.
Підвищення точності виготовлення заготовок знижує трудомісткість механічної обробки. Підвищення точності механічної обробки в свою чергу скорочує трудомісткість складання, завдяки частковому або повному усуненню прігоночних робіт, підвищення точності сприяє досягненню взаємозамінності елементів конструкцій, це забезпечує можливість потокової збірки і швидкого ремонту. p> При аналізі механічної обробки розрізняють:
1. Точність виконання розмірів;
2. Форми поверхонь;
3. Взаємне розташування поверхонь.
Точність виконання розмірів окремих поверхонь деталі регламентується допусками на кресленнях. Під точністю форму поверхні розуміють ступінь їх відповідності до геометрично правильним поверхням, з якими вони ототожнюються. Відхилення форми можуть бути досить різноманітні. p> Точність - ступінь наближеного дійсного значення до його нормального значення. Нормальне значення (теоретичне) визначається в результаті розрахунків.
Действительное значення - об'єктивно існуюче, яке є результатом процесу виготовлення.
Точність деталі характеризується наступними показниками:
1. Лінійні розміри;
2. Точність відносного повороту (відхилення від паралельності);
3. Хвилястість;
4. Мікро геометрія (Шорсткість). p> На точність вироби впливає випадкові і систематичні фактори. До випадковим чинникам відносяться твердість заготовки і нерівномірність припуску. До систематичним чинникам - знос ріжучого інструменту; температурні деформації і похибка налаштування верстата. p> Існує п'ять методів досягнення точності останнього у ланки:
1. Метод повної взаємозамінності;
2. Метод неповної взаємозамінності;
3. Метод групової взаємозамінності;
4. Метод пригону;
5. Метод регулювання. p> Виберемо метод досягнення необхідної точності вузла на дане технічне вимога. p> Задача: забезпечити зазор між вершиною зуба одного колеса і западиною зуба іншого колеса (збіг ділильних кіл) в межах - В± 0,1 .
Замикаючим ланкою A О” є розмір, зв'язуючий ділильну окружність одного колеса з ділильною окружністю іншого колеса. h1> 1) Метод повної взаємозамінності
Рішення:
При рішенні зворотної завдання визначаємо А О” за формулою:
Рівняння номіналів:
А О” =-А 1 + А 2 + А 3 + А 4 + А 5 + А 6 + А 7 + А 8 - А 9 =
-33 + 0 + 0 + 0 + 70 + 0 + 0 + 0 + 36 = 0 мм. br/>
Розраховуємо координату середини поля допуску О” 0О” замикаючої ланки за формулою:
О” 0О” = (О” В О” + О” Н О” )/2;
О” 0О” = (0,1 - 0,1)/2 = 0 мм. p> Обчислюємо допуск замикаючої ланки Т О” за формулою:
Т О” = О” В О” - О” Н О” ;
Т О” = 0,1 - (- 0,1) = 0,2 мм. p> Далі розраховуємо середній допуск замикаючої ланки:
Т ср = Т О” /(M - 1);
Т ср = 0,2/9 = 0,02 мм .
Орієнтуючись на отриманий середній допуск призначаємо допуски та граничні відхилення на складові ланки з урахуванням складності:
в†ђ
А 1
в†’
А 2
в†’
А 3
в†’
А 4
в†’
А 5
в†’
А 6
в†’
А 7
<...
