шується за допомогою двох каталізаторів на основі перовскитів на 1-й стадії і модифікованих цеолітів на другій стадії. Необхідність використання каталізаторів виправдовується можливим підвищенням температури на 1-й стадії (вище 400 o C), коли повнота окислення оксиду азоту визначається термодинамікою.
Приклад 1. Суміш окисляющегося газу з повітрям, розведеним азотом (50%), що містить монооксид вуглецю (1% CO) або пропілен (2%), або метан (3%), або 0,1 NO пропускали через реактор, що містить 45 мл блочного стільникового каталізатора, нанесеного на пористу кераміку на основі глинозему (Г), кордиерита (К) або цеоліту (Ц), характеристики яких представлені в табл. 1.
Нанесені зразки містили 20-30% каталізатора (100-150 г / л), введеного в пори носія спільно з пластифікатором і сполучною методом вакуумного просочення. Перовскітним каталізатори готувалися розкладанням нітратів або Співосадження гідроксидів відповідних металів при 900 o C. Вони вводилися як методом просочування з розчинів і суспензій, так і формуванням блоків з використанням пластифікаторів і сполучних компонентів.
Об'ємна швидкість потоку газу становила 5000 год - 1, температура встановлювалася за допомогою зовнішньої печі або з використанням проводить блочного нагрівача-каталізатора. Використовувався хроматографический аналіз газів. У табл.2 представлені результати каталітичної ефективності перетворення, виражені в температурах досягнення 90% і 50% конверсії (в дужках).
Приклад 2. Ілюструє очистку дизельних газів суднового двигуна Л - 160, Шкода (6ЧНСП 16/22, 5, потужністю 140 кВт). На 1-й окисної стадії блоковий каталізатор і фільтр розташовувалися після турбіни і досліджувалися при температурі відхідних газів - 190 o C (без підігріву), а також при 300 і 400 o C з використанням нагрівача-каталізатора. На другій стадії після охолодження газів в теплообміннику до 30-40oC досліджувалися два цеолітних блокових каталізатора. У табл. 3 представлені ступеня конверсії токсичних продуктів вихлопних газів дизельного двигуна при різних температурах 1-ого шару блочного (Б.) каталізатора.
У табл. 3 наведені усереднені результати за кілька годин роботи (при оборотах двигуна 5500-7500 об / хв) в початковий період і в дужках через 20 год роботи системи очищення.
Приклад 3. Переваги, що підтверджують високі характеристики блокових носіїв і каталізаторів в пропонованому способі уловлювання оксидів азоту розчином карбаміду, представлені в табл. 4. Ступінь руйнування носіїв в реакторі з висотою шару 120 мм визначали за Фракціоновані аналізу гранул носія розміром 2 мм і монолітних блоків після проведення послідовних циклів введення розчину відновників, осушки носіїв і проведення реакції відновлення NO2.
Таким чином, при використанні блокових каталізаторів на високоміцних керамічних пористих носіях та застосуванні суміші відновлюють речовин (карбамід + бікарбонат амонію, 1:1) істотно підвищиться ресурс роботи нейтралізатора оксидів азоту.
Приклад 4. Зіставлення даних по ефективності очищення від оксидів азоту на різних носіях і каталізаторах після попередньої окисної стадії і охолодження газів нижче точки роси (висота шару носія 120 мм, температура реакції 30oC, обробка розчином карбаміду, 200 г / л).
Пропонований спосіб дозволяє таким чином вирішити гол...
