іші, зменшуючи при постійній витраті палива подачу води в парогенератор до тих пір, поки на його виході не буде отриманий тільки перегрітий пар.
Нагрівальний контур парогенератора включає системи подачі повітря і палива, пальниковий пристрій, а також різні системи регулювання та контролю, зокрема потужності нагріву, коефіцієнта надлишку окислювача, параметрів полум'я.
Систему подачі повітря розраховують таким чином, щоб забезпечити напір, необхідний для досягнення номінальної потужності парогенератора при заданих тиску та температурі повітря, що поступає. При необхідності слід враховувати атмосферний тиск і температуру.
Системи подачі палива повинні бути різні при використанні газу або нафти. Однак у всіх випадках для отримання оптимального коефіцієнта надлишку повітря витрата пального повинен бути скоррелірована з витратою повітря і з витратою води на вході в парогенератор.
Якщо в якості палива використовують газ, то його ретельно перемішують з окислювачем. Якщо ж паливом є нафта, перед подачею її нагрівають і подають у повітряний струмінь таким чином, щоб утворювалися дрібні краплі в газі. Для забезпечення максимального к.к.д. парогенератора необхідно постійно контролювати параметри полум'я.
Пальниковий пристрій і, при необхідності, система подачі води автоматично відключаються при порушенні функціонування одного з елементів системи, зокрема,
якщо система подачі води не підготовлена ??до роботи;
недостатній напір води; тиск і температура пари занадто великі або занадто малі, температура труб перевищує номінальну;
виникає порушення функціонування системи подачі повітря або палива, а також при загасання полум'я.
Робочий тиск промислових парогенераторів, використовуваних в установках нагнітанні теплоносія, становить зазвичай близько 160 бар, а потужність - 5,85 або 14,6 МВт. Це відповідає продуктивності 200 і 500 т/добу. пара (сухість 80%) при температурі вихідної води приблизно 20 ° С. Термічний коефіцієнт корисної дії (відношення теплоти, переданої підде, до теплоти згоряння палива) досягає 80-85%. Витрати палива при к.к.д. парогенератора 80%, теплоті згоряння палива 42 МДж/кг і сухості пара 80% становлять: для парогенератора потужністю 5,85 МВт і продуктивністю пара - 200 т/добу.- 15 т/добу; для парогенератора потужністю 14,6 МВт і продуктивністю пара 500 т/добу. 38 т/добу.
В якості пального можуть бути використані різні типи низькокалорійного палива за умови їх попередньої газифікації і подальшого спалювання отриманого низькокалорійного газу.
Крім того, можна застосовувати пряме спалювання в киплячому або циркулюючому шарі таких твердих палив, як вугілля, углисті і бітумінозні сланці, відходи нафтопереробки. Приваблива можливість використання менш калорійних, ніж сира нафта або природний газ, палив за умови легкості їх транспортування до парогенератору, а також при економічному виграші від їх використання, незважаючи на підвищення вартості допоміжного обладнання.
Устаткування свердловин.
Теплова ізоляція нагнітальних свердловин. Істотним недоліком нагнітання теплоносія безпосередньо в обсадних труб, є високий рівень теплових втрат і механічних напруг. З цієї точки зору більш цікава методика нагнітання теплоносія через насосно-компресорну трубу. У цьому випадку слід уникати контакту труби з обсадної колоною, а також не допускати появи конденсованої фази в зазорі, між ними.
Для ізоляції проміжку між внутрішньою трубою і обсадної колоною можливо використовувати забійний пакер, поміщений над нафтоносним пластом. Така конструкція вимагає підбору матеріалу, що володіє відповідним коефіцієнтом розширення. Ця система добре працює при правильному монтажі її елементів і не дуже високих температурах. В даний час розробляються матеріали, що дозволяють Пакер витримувати підвищені температури і тиску. Крім того, для зниження теплових втрат були розроблені труби з подвійними стінками.
Оригінальним рішенням проблеми теплоізоляції внутрішньої труби є заповнення зазору розчином кремнекислих натрію до початку нагнітання теплоносія. При цьому зазор з'єднаний з атмосферою.
При нагнітанні в свердловину теплоносія труба поступово прогрівається і на її зовнішню поверхню осідає з розчину силікатна шар.
Ефективність такого теплоізолюючого покриття товщиною 1см достатня для запобігання подальшого освіти твердого осаду на внутрішній поверхні обсадної труби [1]. Надлишок розчину силікату, що залишилася в зазорі після кількох годин нагнітання теплоносія, витісняється з нього водою, а вода, в свою чергу, газом.
Такий метод теплоізоляції дозволяє знизити...
