овуватися для дослідження процесу екструзії в одношнекових агрегатах з головками різної конфігурації, тому його розробка є доцільною та актуальною як для наукових досліджень, так і для комерційних цілей. br/>
5. ЕКСПЕРИМЕНТАЛЬНА ЧАСТИНА
5.1 Робота з підсистемою вибору
Інтерфейс підсистеми вибору екструдерів представлений на малюнку 5.1.
В
Малюнок 5.1 - Інтерфейс підсистеми вибору
З його допомогою дослідник формує завдання на вибір екструдерів по ТЕП (типу полімерного матеріалу, конфігурації вироби, граничним значенням продуктивності, енергоспоживання, ціни, маси і габаритних розмірів). По натискання кнопки "Знайти" відбувається пошук екструдерів в базі даних, результати якого наводяться в таблиці. p align="justify"> Дослідник може переглянути паспорт кожного із знайдених екструдерів допомогою вибору пункту контекстного меню В«ПаспортВ», що з'являється при натисканні правою кнопкою миші на рядку, що відповідає певному екструдеру (малюнок 5.2). У паспорті екструдера (малюнок 5.3) наведені його техніко-економічні показники, режимні та конструктивні характеристики. br/>В
Малюнок 5.2 - Результат роботи підсистеми вибору екструдерів
В
Малюнок 5.3 - Паспорт екструдера
5.2 Робота з підсистемою моделювання процесу екструзії
Для переходу до інтерфейсу моделювання (малюнок 5.4) необхідно вибрати пункт меню В«ПовернутисяВ». Тут дослідник може змінювати діапазони
варіювання режимних параметрів, крок варіювання, тип екструдера, а також встановлювати обмеження на показники якості продукції. Для початку моделювання необхідно натиснути кнопку В«РозрахуватиВ». <В
Малюнок 5.4 - Інтерфейс для моделювання процесу екструзії
Після закінчення розрахунків досліднику надаються двовимірні і тривимірні графіки залежностей критеріальних показників і параметрів стану процесу екструзії від режимних параметрів, а також їх табличні значення (малюнок 5.5).
В
Малюнок 5.5 - Результати дослідження
Як видно з малюнка 5.5, із зростанням частоти обертання шнека і температури корпусу енергоспоживання збільшується, що обумовлено підвищенням витрат енергії на обігрів корпусу і споживання енергії приводом.
На малюнку 5.6 наведено графік залежності ступеня змішування від режимних параметрів. З ростом температури тертя між шарами полімерного матеріалу зменшується, тому зменшується і ступінь змішування, тоді як із зростанням частоти обертання шнека зсувна деформація стає інтенсивнішою і ступінь змішування підвищується. br/>В
Малюнок 5.6 - Графік залежності ступеня змішування від режимних параметрів
На малюнку 5.7 представлений гр...
