ат пропонується дана система. При надходженні пляшок на перший транспортер (викладаються вантажниками вручну) вони рухаються до автомата «Випробувач пляшок». Шампанське заливається в пляшку придушенням і по цьому перш наповнити пляшку потрібно випробувати її під тиском повітря. Після «Випробувача пляшок», пляшка потрапляє в «Філблок», це автомат, що виконує три операції. У «Філблоке» пляшка спочатку ополіскується далі в неї заливається під тиском шампанське і запечатується пробкою. Після проходження «Філблока» пляшка потрапляє в автомат «Насадки мюзле». Потрапляючи в цей автомат, одягається мюзле (тонка дріт, яка тримає пробку). Далі для дотримання вимога з виробництва харчових продуктів пляшка потрапляє в «Пастеризующий» автомат, в ньому відбувається спочатку нагрівання, а потім охолодження. При перепаді температур на пляшці утворюється конденсат і для того щоб на неї можна було успішно наклеїти етикетку потрібно висушити пляшку, таким чином, пляшка потрапляє в сушильну шафу. Для перевірки продукції на шлюб далі у виробничому ланцюжку пляшка потрапляє в «бракерувальні» автомат, там пляшка захоплюється і перевертається, за пультом автомата сидить контролер, який перевіряє пляшку на шлюб (замутнение шампанського, сторонні речовини в пляшки, цілісність пляшки). Наступним етапом виробництва є пристрій для накладення ковпачків (пластиково-поліетиленова обгортка на шийці пляшки) Після накладення ковпачка, в «Еікеровочном» автоматі наклеюється етикетка, контр етикетка (задня етикетка) і корілетка (етикетка на шийці пляшки). Останнім етапом виробництва є упаковка шампанського в короба. Для цього використовується «Пакувальний» автомат, в якому збирається дванадцятій пляшок вкладається в коробку, запечатується.
. 3 Опис роботи системи
Для реалізації системи потрібно таке обладнання: дев'ятеро частотних перетворювачів і промислових контролерів двадцять сім оптико-механічних датчиків і з'єднувальні дроти. Датчики і частотні перетворювачі вже є на транспортерах і тому витрат на їх придбання не потрібно.
Для спрощення управління весь конвеєр логічно розбитий на ланки по кількості автоматів. У кожне ланка входить транспортер, наступний за ним автомат, датчики на транспортері, частотний перетворювач і промисловий контролер даного ланки.
До кожного частотному преобразователю певного ланки підключаються всі двигуни одного транспортера. Сам частотний перетворювач підключається до промислового контролеру. Датчики встановлюються на транспортері і так само підключаються до промислового контролеру. Кожен контролер підключається до одного комп'ютера, який координує роботу всієї системи. Датчики на транспортері встановлені так, щоб перший датчик показував наявність пляшок на початку транспортер, другий датчик показував виникнення перевантаження, для цього він встановлюється перед «кишенею» транспортера або, якщо «кишеню» відсутній, то датчик встановлюється на відстані 2/5 від наступного автомата. Кожен транспортер має свою середню швидкість в (обр./Хв.). Ця швидкість визначається дослідним шляхом. Так само для кожного транспортера задається межа регулювання, тобто максимальна і мінімальна швидкість на якій транспортер повинен працювати. За аналогією, тільки продуктивність в (бут./Год) є й у автоматів. Дані швидкості не є граничними, а вибираються такими, що б конвеєр в середньому працював на одній швидкості. Таким чином, є два варіанти установок швидкостей і рівнів производительностей:
1. Знайти найменше кратне між швидкостями всіх транспортерів, а так само продуктивність автоматів і встановити їх на дане значення.
2. Для кожного автомата і транспортера задавати індивідуальну швидкість і продуктивність.
У першому випадку все транспортери будуть працювати на одній швидкості, автомати матимуть одну продуктивність. За цим деякі автомати буду працювати майже на граничній швидкості, а інші працювати в «підлогу сили», що буде призводити до зносу і руйнування перевантажених автоматів.
У другому випадку транспортери будуть мати індивідуальну швидкість, автомати - індивідуальну продуктивність, тобто кожен автомат буде налаштований так, що при включенні він буде працювати з так званої «крейсерською швидкістю». Це означає, що знос механізмів і споживання енергії автомата буде мінімальним, а продуктивність максимально, що є ідеальним станом роботи. При даному варіанті настройки швидкостей виникає наступна проблема. Так як деякі автомати мають продуктивність нижче, ніж інші, то ці автомати будуть перевантажуватися продукцією (пляшками). Для вирішення даної проблеми пропонується використовувати дану системи регулювання.
Рис. 1. Схема конвеєра
Таблиця 1
Опис змінних і констант
Ім'я переменнойОпісаніе переменнойЗначенія п...
