о розвитку мікротріщин може бути виявлений з використанням фізичних неруйнівних методів контролю: магнітопорошкового, капілярних, вихрострумового та ультразвукового. Найбільшого поширення для контролю деталей дизелів з феромагнітних матеріалів має магнітопорошковий метод.
Магнітопорошковий метод контролю призначений для виявлення дефектів типу тріщин в деталях з феромагнітних металів.
магнітопорошкова методом виявляються в основному поверхневі дефекти, але в окремих випадках можуть бути виявлені і підповерхневі, що залягають на глибині не більше 2 мм від контрольованої поверхні.
Магнітопорошковий контроль полягає у створенні магнітного розсіювання над дефектом і виявлення цього поля за допомогою магнітного порошку, напруженість поля розсіювання над дефектом, а, отже, і його виявляємість, залежить в основному від трьох чинників:
- орієнтації площині дефекту до напрямку магнітного потоку;
- глибини залягання дефекту;
- напруженості намагнічує поле.
Найкраща виявляємість дефекту буде в тому випадку, коли його площина розташована перпендикулярно напрямку магнітного потоку.
Для напрямку магнітного потоку перпендикулярно площинам передбачуваних дефектів, застосовують поздовжній, циркулярний і комбінований способи намагнічування.
Вибір способу намагнічування деталі визначається орієнтацією передбачуваних дефектів. При невизначеному розташуванні дефекту контроль проводиться двічі по двох взаємно перпендикулярним напрямам або при використанні комбінованого намагнічування. У курсовому проекті був використаний комбінований спосіб намагнічування, оскільки нам не відомі розташування передбачуваних дефектів.
Розрізняють два види контролю:
· контроль в доданому поле, при якому нанесення магнітного порошку проводиться в присутності намагнічує поле. Цей вид контролю більш чутливий при виявленні підповерхневих дефектів і обов'язковий при невідомих магнітних характеристиках матеріалу деталей;
· контроль за залишкової намагніченості, при якому нанесення магнітного порошку виробляється після припинення дії прикладеного поля. Такий вид контролю можливий тільки в тому випадку, якщо метал деталі володіє значною коерцитивної силою і рекомендується для виявлення поверхневих дефектів.
Після проведення магнітопорошкового контролю деталі потрібно розмагнічувати. Деталі, що піддаються після магнітного контролю нагріванню вище 600-700 ° С, розмагнічування не піддавалося.
Контроль деталей магнітопорошкова методом складається з чотирьох основних операцій:
) намагнічування;
) нанесення на поверхню деталі магнітної суспензії;
) огляд поверхні деталі;
) розмагнічування.
Таблиця 2.1. Вихідні дані
Марка дізеляНаіменованіе шейкіРасчетний діаметрДліна шийки, lд, мРасположеніе дефекту на шейкеРежім намагнічіваніяНВД - 36шатунная144,5550.122Сетка трещінкомбінірованний
Оскільки розташування дефекту на шийці вала має подовжню і поперечну спрямованість, був обраний комбінований режим намагнічування.
Магнітні характеристики матеріалу деталі невідомі, тому вибираємо контроль шийки валу в доданому поле.
Малюнок 2.1
Комбіноване намагнічування деталі
Залежно від розмірів виявляються поверхневих дефектів встановлені 3 рівня чутливості (таблиця 2.2).
Таблиця 2.2. Рівні чутливості при магнітопорошковому контролі
Умовний рівень чувствітельностіРазмери виявляються дефектів, мкмРаскритіеГлубінаА2,525В10100С25250
При невідомих магнітних характеристиках металу контрольованої деталі напруженість намагнічує поле може бути визначена за таблицею 2.3.
Таблиця 2.3 Напруженість магнітного поля при магнітопорошковому контролі
Спосіб контроляНапряженность поля для рівня чутливості, А/мАВСПріложенное поле6000-70003500-45002500-5500После залишкової намагніченності12000-150008000-100006000-7000
Розрахунок значення струму при циркуляційному способі намагнічування здійснюється за формулою:
де=3,14 - постійне число;
Н - напруженість поля, А/м. Приймаємо рівним з табл. 2.3 H=6500 А/м;
D - діаметр деталі, м.
Значення струму поздовжнього (полюсного) намагнічування розраховується з урахуванням конструктивних параметрів муздрамтеатру конкретного дефектоскопа за наступною формулою:
