24 години.
Температура навколишнього середовища кондиціонування гранул не повинна бути нижче 16єС, при більш низькій температурі тривалість кондиціонування збільшується, а в літній період, при температурі понад 20єС час кондиціонування скорочують.
При транспортуванні свіжих гранул в силоси, їх уявна щільність збільшується в результаті зіткнень зі стінками трубопроводу. Тому при установці параметрів спінювання необхідно враховувати збільшення щільності при транспортуванні.
На стадії вилежування, завдяки тому, що всередині гранули тиск нижче атмосферного, повітря починає надходити в гранулу; вода і пентан «видавлюються» з гранули до моменту стабілізації гранули.
Дана стадія дуже важлива для подальшого якісного формувань.
Швидкість дифузії повітря в гранулу залежить від щільності, температури і розміру гранули. Це відноситься і до швидкості емісії пентана, тому з великих гранул пентан випаровується повільніше, ніж з дрібних, завдяки меншій показником відношення площі поверхні до маси.
Для хорошого формування необхідно зміст пентана на рівні 1,8-2,4% для густин 40 кг/м3 і вище, якщо потрібна щільність нижче 40 кг/м3, вміст пентана повинно бути 2,7-3,2%.
Таким чином, чим нижче необхідна щільність, тим менше час вилежування (кондиціонування) предвспененних гранул.
3. Формование блоку пінопласту в блок-формі
Після витримки гранули пневмотранспортом завантажуються в блок-форму. Далі відбувається їх теплова обробка, в результаті чого гранули повторно розширюються, формуючи, таким чином, усередині установки блок пінопласту. Потім відбувається процес охолодження відформованого блоку шляхом створення установкою вакуумування розрядження в робочій камері блок-форми. Виштовхування готового блоку з блок-форми виконується або штовхачем, що працює від пневмоциліндра, або «пневмоподушкою», в залежності від обраної конструкції блок-форми.
Приклад фазового циклу формування блоків без використання вакууму
Приклад фазового циклу формування блоків з використанням вакууму
Найважливішим фактором при подачі пари в блок-форму є те, що необхідно дати великий об'єм пари в мінімально короткій проміжок часу. Для це необхідно видалити повітря з блок-форми до моменту нагнітання тиску. Це легко зробити за допомогою пристрою вакуумування блокформи.
Важливо також підтримувати постійну високу температуру форми, в протилежному випадку значно виросте витрата пари і пар стає насиченим, що знижує якість зчеплення гранул (связиваемость).
Зразкова витрата пари залежно від температури форми
Тиск, який блок надає на внутрішні стінки формувальної камери, становить приблизно 0,08 Мпа. Для того, щоб блок можна було вийняти з форми без його пошкодження, цей тиск необхідно зменшити до величини близько 0,01 Мпа.
Час, необхідний для зменшення тиску блоку, тобто час охолодження, залежить від марки пінопласту.
Зразковий час охолодження блоку залежно від тривалості кондиціонування
У фазі продування і охолодження застосовується вакуум з метою інтенсифікації процесу запарювання і прискорення процесу охолодження.
Наша компанія поставляє блок-форми з різним способом виробництва: відкритого та закритого типу.
Із застосуванням блок-форми відкритого типу Ваш цех може випускати блоки і плити необмеженої довжини, проте закрита блок-форма має більшу продуктивність.
4. Витримка блоку
Після закінчення процесу формувань блоки кондиционируют. Кондиціювання проводиться з метою зниження вологості та усунення внутрішніх напружень, що виникають при формуванні. Крім того, при цьому протікають процеси дифузії газів і вирівнювання тиску всередині гранул з атмосферним тиском, подібні процесам, що відбуваються при кондиціонуванні попередньо спінених гранул.
Відформовані блоки перед нарізкою витримують протягом 12 - 24 годин при нормальних умовах.
Нарізка блоків на плити.
Різка блоків, з метою отримання листів пінопласту необхідних розмірів, здійснюється на горизонтальній або вертикальній різанні за допомогою реостатній дроту, нагрітою до відповідної температури.
Дроблення відходів.
Відходи виробництва подрібнюються в дробильної установці, з якої по пневмотранспорту завантажуються в окремий накопичувальний бункер. Подрібнен...
