бігати годину-тично випадки відмов, знижувати витрати на ремонт, покращувати технічні параметри при планових ремонтах в результаті тієї чи іншої модернізації.
Ремонт електрообладнання та апаратів, безпосередньо пов'язаних з технологічними агрегатами, проводять одночасно з ремонтом останніх. Перед виводом в капітальний ремонт кожного агрегату виконують такі підготовчі заходи:
-складаютьвідомість обсягу робіт і кошторис, які уточнюють після відкриття та огляду агрегату;
-складають графік проведення ремонтних робіт;
-підготовляють згідно відомостями обсягів робіт необхідні мате-ріали і запасні частини;
-складають та затверджують технічну документацію на реконструкцію ційні роботи, намічені до виконання в період капітального ремонту;
-призводять у справний стан інструмент, пристосування, такелаж-ладнання і підйомно-транспортні механізми;
-готують робочі місця для ремонту;
-комплектують ремонтні бригади.
Ремонт обладнання і апаратів виробляють за інструкціями.
При ремонті основного і допоміжного електроустаткування результати центрування і балансування, а також величини всіх зазорів та інші виміри, пов'язані із зносом і зміною стану деталей, заносять до формулярів, а дані про виконані роботи - у ремонтний журнал або паспорт даного обладнання електроустановки.
У процесі ремонту агрегату відповідальний за електрообладнання (або уповноважені ним особи) виробляє приймання з ремонту відремонтованих вузлів і допоміжних механізмів. При прийманні основного обладнання з капітального ремонту дають оцінку якості ремонту, а також оцінку зовнішнього стану обладнання (Ізоляція, чистота, фарбування і т. д.). p> Знову вводиться після ремонту обладнання випробовують у відповідності з передбаченими ПУЕ нормами випробування електрообладнання. Спеціальні випробування експлуатованого обладнання проводять по розроб-ботан схемами та програмами, затвердженими особою, відповідальною за електрообладнання у зв'язку зі специфічною роботою.
На підставі ППР складається схема ремонтного циклу:
КР-ТО-ТО-МР1-ТО-МР2-ТО-СР-ТО-СР-ТО-ТО-МР3-ТО-КР
Включає в себе проводяться в певній послідовності сле-дмуть види ремонту: ТО-технічне обслуговування, МР-малий ремонт, СР-середній ремонт і КР-капітальний ремонт. p> При проведенні кожного виду ремонту виконуються певні роботи:
1) при ТО верстата проводять зовнішній огляд (без розбирання) його вузлів і механізмів та їх загальне стан: усувають зазори; перевіряють роботу механізмів перемикання швидкостей і подач; виконують дрібний ремонт системи змащення; перевіряють роботу обмежувальних пристроїв.
2) при МР проводять часткову розбирання та ремонт вузлів і механізмів; регулюють або замінюють підшипники. p> 3) при СР виконують розбирання вузлів, становлять дефектну відомість, замінюють або відновлюють зношені деталі (шестерні, втулки, вали), шліфують, стругають або фрезерують зношені направляючі.
4) при КР виконують повне розбирання вузлів верстата і складають дефектну відомість; замінюють або відновлюють зношені деталі і вузли, складальні одиниці, включаючи базові. p> Крім перерахованих планових видів ремонту для постійного під-тримання високих експлуатаційних характеристик верстата необхідно своєчасно проводити його технічне обслуговування. Технічне обслуговування включає регулювання вузлів та елементів для відновлення їх нормальної роботи і своєчасну мастило.
Міжремонтний період (Періодичність виконання ремонтних робіт), а також їх трудомісткість і матеріаломісткість залежать від конструктивних особливостей обладнання.
Виходячи з усього цього, обладнання на підприємстві групується за категоріями ремонтної складності, які встановлюються за довідниками.
На підставі вище перерахованих показників будується графік планово-попереджувального ремонту. Після чого розраховується трудомісткість і матеріаломісткість ремонтних робіт, а так само чисельність ремонтного персоналу. p> Поряд з плановими видами ремонтів існує аварійний ремонт, не передбачений річним планом і виконується для повернення верстата в експлуатації при виникненні аварійної ситуацій. p align=center> 2 РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА
В
2.1 Розрахунок електродвигуна
Процес обробки деталей на токарних верстатах відбувається за певних значень величини характеризує режим різання. До них відносяться (малюнок 2.1): глибина різання t, подача S (Переміщення різця на один оборот шпинделя, швидкість різання V, тобто лінійна швидкість, з якою переміщається шар металу (стружка) щодо різця.
В
1 - деталь
2 - різець
3 - шпиндельная бабця
4 - головний рух
5 - рух подачі.
Малюнок 2.1. Схема токарної обробки
Потужність на валу двигуна головного приводу в сталому режимі складається з потужності різання, що залежить від зусилля і швидкості різання, і потужності...
