ign=top>
29,4
30,6
14,8-16,8
Коефіцієнт продуктивності процесу
-
0,83-1,04
1,04-1,31
0,97-1,04
2,0-2,25
Питома собівартість
руб./м 2
74,6-80,4
58,9-63,5
66,5-68
29,7-34,8
Показник техніко-економічної оцінки
руб./м 2
152-164
123-132
33,8-41
27,0-31,5
Питома енергоємність
кВт * год/м 2
80
520
234
-
НР Г - ручна електродугове наплавлення;
НР АТ - ручна аргонодуговая наплавка;
НВД ПП - вибродуговая наплавлення порошковим дротом;
ГВП Ж - гальванічне покриття залізом.
Для відновлення зношених поверхонь осі коромисел застосовуємо спосіб гальванічного покриття залізом (осталивание).
осталивание називається процес отримання твердих зносостійких залізних покриттів з гарячих хлористих електролітів. Процес осталивания був розроблений проф. М. П. Мелкова і застосовується в авторемонтному виробництві головним чином з метою компенсації зносу деталей. У порівнянні з процесом хромування вона має такі переваги: ​​високий вихід металу по струму, що досягає 85-90% (в 5-6 разів вище, ніж при хромування); велику швидкість нанесення покриття, яка при веденні процесу в станціонарні електроліті досягає 0,3-0,5 мм/год (в 10-15 разів вище, ніж при хромування), високу зносостійкість покриття (не нижче ніж у сталі 45 загартованої); можливість отримання покриттів з твердістю 2000-6500 МПа товщиною в 1-1,5 мм і більше; застосування простого і дешевого електроліту. Ці гідності осталивания пояснюють його широке застосування в практиці ремонту автомобілів.
Питомі трудомісткість і собівартість мінімальні в порівнянні з іншими способами, одночасно з цим коефіцієнт продуктивності процесу вигідно вище. Крім того, забезпечується достатній рівень фізико-механічних властивостей відновленої поверхні.
3. Програма випуску ремонтованих виробів
Річний обсяг випуску деталей визначають за формулою:
n дет. = N вид. в€™ q в€™ До р , (3.1)
де n дет. - річна програма відновлюваних деталей, шт.;
N вид. - річний обсяг випуску агрегату (складальної одиниці), шт.;
q - кількість деталей даного найменування в агрегаті (складальної
одиниці), шт.;
До р - коефіцієнт ремонту деталі, що показує, яка частина деталей вимагає ремонту (До р = 0,8);
n дет. = 2500 * 4 * 8 = 8000 шт.
Виходячи з річної програми випуску агрегатів, визначають квартальне, місячне і добове завдання. Тип виробництва встановлюють орієнтовно, виходячи з маси деталей і програми випуску агрегату (складальної одиниці).
Загальноприйнятою методики визначення величини місячної виробничої програми з відновлення деталей поки не існує, але, користуючись практикою роботи авторемонтних заводів, можна рекомендувати співвідношення:
n міс. = 0,083 * n дет. ; (3.2)
n міс. = 0,083 * 8000 = 664 шт.
Т.к. маса деталі менше 1 кг, а річний обсяг випуску деталей 8000 шт., то тип виробництва - середнє.
Тип виробництва визначає форму його організації, принципові рішення при проектуванні технологічних процесів, використовувані засоби технологічного оснащення та ін
В
4. Маршрутний технологічний процес ремонту деталі
Технологічний процес ремонту деталі розробляють виходячи з необхідності усунення всіх дефектів деталі, або їх частини, якщо деталь складна, а число усуваються дефектів велике.
На початку технологічного процесу виконуємо підготовчі операції: очищення, знежирення, правку і відновлення базових поверхонь. Потім виробляємо нарощування зношених поверхонь. При цьому, в першу чергу, виконують операції пов'язані з нагріванням деталі до високої температури. При необхідності деталі піддають вторинної правці. Після нарощування виконуємо операції механічної обробки ремонтованої деталі.
Контрольні операції виконуємо в кінці техно...
