в.
Напилюваний матеріал, що має форму прутка або дроту, подають через центральний отвір пальника і розплавляють полум'ям горючої суміші. Розплавлені частки металу підхоплюються струменем стисненого повітря і в дрібно-розпиленому вигляді направляються на поверхню виробу. Дріт подається із заданою швидкістю роликами, що приводяться в рух вбудованої в пальник повітряної турбіною, що працює на стисненому повітрі, що використовується при напиленні, або електродвигуном через редуктор. Для напилення зазвичай використовують дріт діаметром не більше 3 мм, однак при напиленні легкоплавкими металами (алюміній, цинк тощо) в інтересах підвищення продуктивності процесу допускається використання дроту діаметром 5-7 мм. В якості пального газу в більшості випадків використовують ацетилен, можна також застосовувати пропан і водень, а як окислювач - кисень. При газополум'яної способі напилення здійснюється в основному тими матеріалами, температура плавлення яких нижче температури полум'я. Після напилення іноді проводять розплавлення покриття, якому, зокрема, піддають покриття, напилені самофлюсуючі сплавами на нікелевій і кобальтової основі з додаванням в них в якості флюсуючих добавок бору і кремнію. Оплавлення забезпечує отримання щільного покриття, практично без пористості. Технологія газополум'яного напилення досить проста, а вартість обладнання і витрати на експлуатацію низькі, у зв'язку з цим даний спосіб знаходить широке застосування в практиці. Процес газополум'яного напилення добре піддається автоматизації. p align="justify"> Залізнення (осталивание) ремонтованих деталей полягає в тому, що зношені поверхні гальванічним шляхом покриваються сталлю. В якості електроліту застосовується водний розчин хлористого заліза (500г/л) з невеликою кількістю хлористого натрію (100-250 г/л) і соляної кислоти (3-3,5 г/л). p align="justify"> Цей електроліт підігрівається до температури 95-97 В° С. Деталь кріпиться на підвісці-катоді. Анодом служить сталева пластина, яка містить 0,08-0,1% вуглецю. Щільність струму зазвичай коливається в межах 10-20 А/дм2. Твердість обложеного на деталі шару сталі складає НВ 170-200.Технологіческій процес залізнення передбачає ряд послідовних операцій:
механічна обробка відновлюваних поверхонь (точіння);
железнение (осталивание);
механічна обробка відновлених поверхонь (шліфування);
Спосіб осталивания дозволяє нарощувати на деталі більші верстви сталі (до 5 мм); використовувати дешевий електроліт, який виходить шляхом травлення залізної стружки в соляній кислоті; досягати високої продуктивності процесу (забезпечується відкладення шару сталі товщиною 0,13 -0,26 мм/год, тобто приблизно в 8 разів більше, ніж при хромування).
До недоліків способу залізнення відносяться: порівняно слабке зчеплення шару, що наноситься з основним металом і мала твердість обл...
