них систем.
Основою для побудови та роботи систем автоматизації заповнення та розвантаження бункерів є датчики верхнього і нижнього рівня і стежать рівнеміри, а для процесу розвантаження - бункера та живлення наступних по технологічному процесу механізмів, а також системи автоматичного сводообрушенія.
Автоматичний контроль рівня заповнення бункерів, силосів та резервуарів базується на застосуванні серійних і спеціально розроблених датчиків рівня, включених в систему автоматичного керування транспортними і технологічними машинами. Спільним для автоматичного управління механізмами завантаження бункерів або живильників є контроль верхнього рівня матеріалу в бункерах або висоти штабелів, здійснюваний за допомогою датчиків рівня, а також дистанційний контроль положення механізму завантаження в кожен момент часу, здійснюваний за допомогою датчика положення.
3. Опис роботи системи
В
Рис.3 Схема автоматичного завантаження бункерів скребковим транспортером
На рис. 3 представлена ​​технологічна схема завантаження бункерів скребковим транспортером.
Бункери № 1, 2 і 3 завантажуються матеріалом скребковим транспортером у напрямку, вказаному на технологічній схемі стрілкою. Транспортер обладнаний донними шиберами № 1, 2 і 3 з електроприводами. Крайні положення шиберів контролюються кінцевими вимикачами КВ1, КВ2 і КВ3
Всі двигуни механізмів обладнані функціональними безконтактними блоками.
Рівень матеріалу в бункерах контролюється реле рівня РУ1, РУ2 і РУЗ. Вибір того чи іншого бункера для його за грузки здійснюється ключами вибору з пульта диспетчера.
При переповненні всіх обраних для завантаження бункерів шибери автоматично закриваються, диспетчеру подається аварійний сигнал, та, якщо у Протягом деякого часу диспетчер не вживе необхідних заходів, включається попереджувальна звукова сигналізація, запускається транспортер, що подає матеріал на склад, і перекладається шибер № 4 в положення В«На складВ».
4. Розрахункова частина курсового проекту
В
4.1 Розрахунок діаметра отвору пристрою звуження витратоміра
В якості пристрою звуження приймемо діафрагму.
4.1.1 Дані для розрахунку
Найменування вихідних даних
Варіант № 20
Вимірюване середовище
Вода
Максимальна витрата Qном.max, кг/год
55000
Середня витрата Qном.ср., кг/год
35000
Надмірний тиск Рі, кПа
1029
Температура t, В° С
105
Барометричний тиск Рб, кПа
98,07
Допустима втрата тиску на пристрої звуження пристрої при максимальній витраті Р'пд, кПа
29,42
Діаметр трубопроводу, Д мм
100
Матеріал трубопроводу
Сталь 20
Щільність води ПЃ в робочих умовах (t = 105 В° С і Р = Рі + Рб = 1029 +98,07 = 1127,07 кПа, де Р-абсолютне тиск) визначається за табл. 12 ПЃ = 955,6 кг/м3. p> Динамічна в'язкість води Ој в робочих умовах (t = 105 В° С) визначається за табл. 18, і дорівнює Ој = 26,9 * 105 Па в€™ с. br/>
4.1.2. За ГОСТу 18140-84 визначаємо верхня межа вимірювання дифманометра Qпр при Qmax = 55000 кг/год:
А = а * 10n,
де а-число з ряду 1; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2; 4; 5; 6,3; 8;
А-шукана величина;
n - будь-яке ціле число або нуль.
За умов Qпр ≥ Qmax і Qпр - Qmax в†’ 0, вибираємо Qпр = 55000 кг/год, т.е Qпр = Qmax
4.1.3 Визначимо граничний номінальний перепад тиску дифманометра О”Рн
Для цього спочатку визначимо допустиму втрату тиску PПД при витраті Qпр:
,
де: P'ПД - допустима втрата тиску на пристрої звуження потоку при максимальній витраті; Qпр - Верхня межа вимірювання дифманометра; Qmax - найбільший вимірювана витрата:
PПД = 29,42 (55000/55000) 2 = 29,42 кПа. p> Далі визначаємо додаткову величину С2:
В
де: Qмпр - верхня межа вимірювання дифманометра для масової витрати; ПЃ-щільність середовища в робочих умовах; D - внутрішній діаметр трубопроводу перед сужающим пристроєм при температурі t.
В
За обчисленому значенню С2, округленому до трьох значущих цифр, і заданої величиною PПД за додатками 32-34 правил знаходимо шукане значення О”Рн і наближене значення відносної площі пристрою звуження m. Ці значення рівні:
О”Рн = 40 кПа;
m = 0,4.
4.1.4 Визначаємо число Рейнольдса і перевіряємо...
