в противному випадку можливе утворення непроварів або прожогов. Величини зазорів і зміщення (перевищення) при складанні різних з'єднань при різних товщинах металу регламентовані відповідними стандартами. Точність збірки перевіряється шаблонами, вимірювальними лінійками і різного роду щупами. Збірка проводиться в спеціальних пристроях або на вивірених стелажах. Тимчасове закріплення деталей проводиться струбцинами, скобами або складальними прихватками.
Вузол, зібраний за допомогою прихваток повинен володіти такою жорсткістю і міцністю, яка необхідна при витяганні його з складального пристосування і транспортуванні до місця зварювання, а також для зменшення зварювальних деформацій. При призначенні розмірів і розташування прихваток враховують ще й необхідність запобігання їх шкідливого впливу на якість виконання зварних з'єднань і працездатність конструкції. Для складання стику на прихватках їх довжина повинна бути 50-80 мм, а перетин має бути близько 1/3 перерізу шва, але не більше 25-30 мм 2. Відстань між прихватками 150-500 мм. Прихватки повинні розташовуватися в місцях, де вони будуть повністю переварені при укладанні основних швів. Перед зварюванням все прихватки повинні бути ретельно очищені від бризок розплавленого металу.
При складанні деталей із сталей слід застосовувати тимчасові технологічні кріплення із сталі тієї ж марки, що і збираються деталі. Поверхня деталей в місцях приварки кріплень повинна бути попередньо зачищена від всіх видів забруднень. Технологічні кріплення після виконання своїх функцій повністю видаляються кисневої або повітряно-дугового різкою без поглиблення в основний метал з подальшим шліфуванням поверхонь деталей до видалення слідів різання [2].
При проведенні складально-зварювальних операцій використовують спеціальні пристосування і прийоми для підвищення точності складання, зменшення викривлення вироби та інших зварювальних деформацій.
Збірку кільцевого стику підстави і обичайки роблять у вертикальному положенні, застосовуючи центрирующий кондуктор.
Для зменшення деформацій і переміщень від зварювання необхідно призначати мінімальні обсяги наплавляемого металу; перетину кутових швів слід приймати за розрахунком на міцність або відповідно до рекомендацій про мінімальні катетах швів; використовувати способи зварювання з мінімальним тепловкладенням; зварку вести діаметрально протилежними ділянками.
При зварюванні кутових швів електрод нахиляють на 30-45 ° від вертикалі впоперек з'єднання. Зварювання ведуть вертикальним електродом або з нахилом кутом вперед до 15 °. Дугу направляють небагато (до 1 мм) на нижню полицю або в кут. При зварюванні металу різних товщин електрод направляють в сторону листа більшої товщини, щоб збільшити його провар, не допустити прожога листа меншої товщини і знизити залишкові зварювальні напруги.
Відповідно до розробленої технологією та рекомендаціями ЗАТ »ЧЗЕМ» як тер?? іческой обробки використовується нормалізація і високий відпустку.
При зварюванні корпусу використовують попередній підігрів і високий відпустку. Високий відпустку - нагрів загартованої сталі до температур 680 ° С, витримка при заданій температурі і подальше охолодження з певною швидкістю. Високий відпустку створює найкраще співвідношення міцності і в'язкості сталі.
.3 Вибір методів і способів зварювання
Виходячи з умов роботи, призначення, матеріалу, що використовується при виготовленні конструкції, допускається використовувати для зварювання апарату наступні види зварювання: ручне дугове зварювання (РДС), автоматичне зварювання під флюсом (АСФ), електрошлакове зварювання (ЕШС ), напівавтоматичне зварювання в середовищі Ar і його сумішах [17,18].
Ручне дугове зварювання . Цим способом зварюють конструкції у всіх просторових положеннях, з різних марок сталей, у випадках, коли застосування автоматичного і напівавтоматичного зварювань неможливо, наприклад, при відсутності необхідного обладнання. До переваг РДС відносяться також:
- Можливість зварювання в будь-якому просторовому положенні;
- Можливість стійкого горіння дуги і плавлення електрода на постійному і змінному струмі;
Достатня захист розплавленого металу;
Можливість отримання добре сформованих валиків;
До недоліків можна віднести велику ймовірність отримання дефектів у зварному з'єднанні, малу продуктивність процесу, велика витрата зварювальних матеріалів, погані санітарні умови зварювання, велике тепловкладення в зварюваний виріб, що призводить до послесварочним деформацій вироби. Регулювання швидкості подачі і швидкості зварювання здійс...
