ізьби:
Крок різьби: Р=3 мм;
номінальний зовнішній діаметр: D=27,000 мм;
номінальний середній діаметр: D2=25,051 мм
номінальний внутрішній діаметр: D1=23,752 мм;
Допуск середнього діаметра
TD2=264 мкм
Половина кута профілю=30 ° ± 8
Для контролю різьблення М27-6G
приймаємо калібр пробку резьбовой прохідний (ПР) і калібр-пробку непрохідний (НЕ). Схема розташування полів допусків метричного різьбового калібру вказана на рис.10.
Рис.10 Схема розташування полів допусків різьбового калібру М27-6G
ПР Зовнішній діаметр
D + EID + ZPL=27,000 + 0,048 + 0,016=27,064 мм
Граничне відхилення ± TPL=± 0,014 мм;
D=27,078-0,028 мм;
Середній діаметр
D 2 + EI D2 + Z PL=25,051 + 0,048 + 0,016=25,115
Граничне відхилення ± T PL/2=± 0,007 мм;
D2=25,122-0,14 мм;
Межа зносу
D 2 + EI D2 + Z PL -W GO=25,051 + 0,048 + 0,016-0,021=25,094 мм;
D2=25,094 мм;
Внутрішній діаметр
D 1 + EI D1 -Н/6=23,752 + 0,048-0,86=22,940
НЕ Зовнішній діаметр
D 2 + EI D2 + T D2 + T PL/2 + 2 * F 1=25,051 + 0,048 + 0,264 + 0,007 + 2 * 0,100=25,570 мм,
Граничне відхилення ± T PL=± 0,014 мм;
D=25,584 - 0,028 мм;
Середній діаметр
D 2 + EI D2 + T D2 + T PL/2=25,051 + 0,048 + 0,264 + 0,007=25,370 мм,
Граничне відхилення ± T PL/2=± 0,007 мм;
D2=25,377 - 0,014
Межа зносу
D 2 + EI D2 + T D2 + T PL/2 -W NG=25,051 + 0,048 + 0,264 + 0,007-0,019=25,351 мм;
Внутрішній діаметр
D 1 + EI D1 -Н/6=23,752 + 0,048-0,86=22,940
рис. 11Схема робочого ескізу різьбового калібру-пробки М27-G6
4. Особливості контролю за допомогою калібрів і показники якості
При контролі деталей калібрами повинні дотримуватися наступні правила.
. Вимірювальні поверхні калібрів повинні бути змащені.
. Вимірювальне зусилля повинне бути дорівнює вазі калібру, але менше 100 г, т.е калібри повинні проходити або не проходити при контролі під дією власної ваги і тільки для малих калібрів допустимо положення зусилля не більше 100 г.
. Температура вироби і калібру в момент контролю повинна бути однакова
Основні показники якості калібрів наступні.
. Точність розміру і форми, що досягається як технологією обробки, так і способом вимірювання при виготовленні та перевірці. Для перевірки кілець і скоб зазвичай використовують горизонтальній оптіметре, мікрометри, оптікатори, мінікатори, а так само вимірювальні головки з цифровим відліковим пристроєм.
. Висока зносостійкість, твердість і якість вимірювальних поверхонь. Для підвищення зносостійкості і твердості виробляють: а) загартування цих поверхонь; б) хромування, що підвищує зносостійкість в 3-4 рази в порівнянні з нехромованого поверхнями; в) армування твердим сплавом, що призводить до підвищення зносостійкості в 50-150 разів ппро порівнянні з зносостійкістю сталевих калібрів і в 25-40 разів у порівнянні з зносостійкістю хромованих калібрів при підвищенні вартості калібрів в 3-5 разів.
. Стабільність робочих розмірів, що досягається шляхом зняття внутрішніх напружень шляхом відповідної термообробки.
. Найбільша жорсткість при найменшій масі досягається правильними конструктивними рішеннями.
. Висока продуктивність і зручності контролю, що досягаються вибором конструкцій калібрів. Наприклад, застосування односторонніх калібрів дозволяє швидше контролювати деталь, ніж застосування двох сторонніх калібрів. Скоби більше продуктивнішою, ніж кільця.
. Невисока вартість, обумовлена ??простої конструкції і відносною легкістю виготовлення.
Недоліками калібрів в порівнянні з іншими вимірювальними засобами є наступне.
. Неможливість визначення точного розміру деталі.
. Невідома похибка контролю обумовлена ??точністю розмірів і деформації калібрів, особливо скоб та умовами вимірювання (розмірами і стан поверхні деталей, невизначеному вимірюваль...
