у дає нам необхідну ступінь точності шестерні, а саме 7-х. p> Операція точіння
Визначаємо штучний час Тшт:
Тшт = t0 + tвсп + tобс + tп,
де tо = (L + y1 + y2)/S0n, де у1-врізання (2 мм при токарній обробці)
у2 - перебег (= 0 так як різець впирається)
S0-подача при фасонному точінні, залежить від шорсткості обробки і радіуса
різця. Приймаються S0 = 0,11 мм/об. [1 - стор 268. т. 2, табл. 14]
Розраховуємо швидкість різання:
V =,
де Т - стійкість, рівна 60 хв при одноінструментной обробці [1 - стор 264, табл. 8]
t-припуск на обробку, при точінні приймаємо рівний 0,3 мм;
S - подача (див. вище)
m, x, y-коефіцієнти [1 - стор 269, табл. 17] x = 0.15; y = 0.20; m = 0.20. p> Кv - твір ряду коефіцієнтів (див.вище)
Кv = Км Г— Кп Г— Кі,
де Км - коефіцієнт, враховує якість оброблення поверхні. (Км = (750/640) = 1,17)
Кп - коефіцієнт, відбиває стан поверхні заготовки.
Кі - коефіцієнт, враховує якість матеріалу інструмента.
Кп = Кі = 1, так як сталь матеріалу різця Т15К6.
Отже можна підрахувати і швидкість різання.
Кv = 1 Г— 1 Г— 1,75 = 1,17
V == 405 м/хв
Звідси знаходимо частоту обертання
Nрасч === 2552,5 об/хв
Приймаються частоту обертання Nст верстата рівну 800 об/хв.
Тоді фактична швидкість
Vфакт === 127 об/хв
Визначимо складову сили різання:
Р z = 10 Cp Г— tx Г— Sy Г— vn Г— Kp == 77,3 Н
Розрахуємо потужність верстата (необхідну):
N === 0,16 кВт
Тоді основне час дорівнюватиме:
t0 === 0,59 хв
tвсп = 0,3 хв
tобс = 0,04 Г— (t0 + tвсп) = 0,0356 хв
tп = 0,02 Г— (t0 + tвсп) = 0,0007 хв
Тоді загальний час:
Tшт = t0 + tвсп + tобс + tп = 0,59 + 0,3 + 0,0356 + 0,0007 = 0,926 хв
Аналогічно розрахунок виконуємо для операції шліфування:
t = 0,3 мм
S = 0,005 мм/об
Vкр = 35 м/с
Vдет = 40 м/хв
Nрасч == 251,63 об/хв
Nст = 250 об/хв
Отримаємо основний час:
t0 = Г— К = 0,3 Г— 1,2/(0,005 +250) = 0,288 хв
tвсп = 0,3 хв
tобс = 0,04 (t0 + tвсп) = 0,024 хв
tп = 0,02 (t0 + tвсп) = 0,012 хв
Отримуємо штучний час:
Tшт = 0,288 +0,3 +0,024 +0,012 = 0,624 хв
Обчислюємо трудомісткість:
при точінні:
t = f/g == 1,81 хв
при шліфуванні:
t == 1,69 хв
2.5 Вибір обладнання та розробка технологічного маршруту
При складанні маршрутної технології орієнтуються на типовий технологічний процес виготовлення деталей класу В«ВАЛВ», при цьому всю механічну обробку розподіляють по операціями, дотримуючись наступних правил. На перших операціях технологічного процесу, оброблювані поверхні прийняті за основні технологічні бази: центрові гнізда й торець. Решта поверхні деталі обробляються в послідовності зворотної ступеня їх точності. Закінчуємо виготовлення деталі обробкою найбільш точною, що має найбільше значення для деталі поверхні (поверхня Г† 50 мм і 6 квалітет). Операції технологічного контролю виконуємо після тих етапів, де ймовірно
підвищену кількість шлюбу, перед складними і дорогими операціями, а також наприкінці обробки. При проектуванні маршрутної обробки деталі для кожної операції вибираємо
обладнання, пристосування, ріжучий і міряльний інструмент.
Для послідовності обробки деталі складаємо таблицю:
Таблиця 1 Технологічний маршрут обробки деталі
№
операції
Найменування та короткий зміст операції
Технологічні
бази
Верстат
Пристосування
Ріжучий інструмент
Мерітельний інструмент
005
Фрезерна. Фрезерувати торці і Зацентровувати їх. br/>
Шейки і торець.
Фрезерно-цін тровальний напівавтомат
МР71
Лещата самоцентруютьс (губки-призми)
Дві фрези торцеві. Два свердла центрувальних
Штанген-циркуль.
010
Точіння. Точити начорно поверхні:
Г†45f7;
Г†50k6; Г†80h11;
канавки 3х1 (дві канавки)
і 5х1. 3 Фаски 1х45 В°., Буртик Г†60-2 мм
Центрові отвори і торець.
Багаторізцевий напівавтомат
1721
Центру, план-шайба, повідкового пристрій
3 Різця прохідних і два різці канавкових, 3 різця для зняття фаски. /Td>
Скоби
<...
