зиційна обробка.
До основних недоліків лазерних методів обробки найчастіше відносять високу вартість обладнання і низький ККД лазерних установок. Проте постійне вдосконалення конструкцій, використання новітніх досягнень у галузі матеріалознавства, кристалографії, газового розряду і застосування нових оптичних матеріалів дозволяють віднести ці недоліки до розряду тимчасових.
.2 Конструкція лазерного випромінювача
Для генерації лазерного випромінювання призначений випромінювач з необхідними оптичними, енергетичними і просторово-часовими параметрами, що забезпечують необхідні показники якості та продуктивності процесу різання.
Лазерний випромінювач може мати широкий діапазон потужності (від декількох десятків ват до декількох кіловат), що забезпечують ефективну різання металів з використанням допоміжного газу, що надходить в зону обробки одночасно з випромінюванням лазера. Лазерне випромінювання нагріває, плавить і випаровує матеріал по лінії передбачуваного різу, а потік допоміжного газу видаляє продукти руйнування. Даний спосіб поділу матеріалів відомий під назвою газолазерной різання. Газовий потік не тільки транспортує продукти руйнування. При використанні кисню або повітря при різанні металів на поверхні руйнування утворюється окисна плівка, що підвищує поглощательную здатність матеріалу, а в результаті екзотермічної реакції виділяється досить велика кількість теплоти [12].
При газолазерной різанні сталей і ряду інших сплавів як допоміжний газу використовується кисень, що забезпечує виділення на поверхні руйнування в каналі додаткової теплоти екзотермічної реакції. Крім цього, на оброблюваної поверхні металу з'являється окисна плівка, яка зраджує теплову обстановку в каналі різу внаслідок зміни поглинальної здатності матеріалу. Окісна плівка помітно впливає також на гідродинаміку течії розплаву, так як в'язкість окислів істотно перевищує відповідну величину для рідкого металу.
Для підвищення якості і одночасно точності виготовлення деталей по криволінійному контуру необхідно управляти параметрами режиму газолазерной різання металів.
Для технологічних цілей в основному використовуються газові і твердотільні лазери, що працюють як в імпульсно-періодичному, так і в безперервному режимах. Серед газових найбільш широко застосовуються молекулярні лазери на двоокису вуглецю. Слід відзначити також можливість застосування аргонових лазерів, що генерують на довжині хвилі 0,49 і 0,51 мкм, потужність випромінювання яких нині доведена до 200 Вт [7,12].
Рис. 1.1 Схема лазерного випромінювача
До складу випромінювача входить активна середу 1, дзеркала резонатора 2, елементи системи накачування 3, а при необхідності пристрій модуляції випромінювання 4.
До якості випромінювання при різанні металів пред'являються більш високі вимоги в порівнянні з іншими технологічними процесами. Тому при виборі типу лазера для різання необхідно враховувати весь комплекс причин, що погіршують характеристики і стабільність випромінювання: турбулентність потоку, неоднорідність розряду, схему розряду, чутливість елементів конструкції до термодеформаціям і т.д. [6]. Концентрація енергії лазерного випромінювання забезпечується використанням спеціальної оптики - одиночної лінз...
