о менеджменту в DPR-системах являє собою графік, який дозволяє координувати весь процес поставок і поповнення запасів готової продукції в дистрибутивної мережі. Цей графік формується для кожної виділеної одиниці зберігання і кожної ланки логістичної мережі, пов'язаного з формуванням запасів у дистрибутивному каналі. Графіки поповнення та витрачання запасів інтегруються в загальну вимогу для поповнення запасів готової продукції на складах фірми або оптових посередників. У середині 1980-х р. в США і Західній Європі з'явилася розширена версія системи DPR (В«Планування потреби в ресурсах розподілуВ»), система DPR II, яку називають другим поколінням систем управління розподілом продукції в логістичних системах. У цій системі застосовуються більш сучасні моделі та алгоритми програмування, розраховані на локальні мережі персональних комп'ютерів і телекомунікаційні канали, що працюють в режимі online. У системах DPR II комплексно вирішуються питання управління виробничої програмою, складськими потужностями, персоналом, якістю процесу перевезення і логістичного сервісу.
На початку 1990-х р. системи планування класу MRP II в інтеграції з модулем фінансового планування отримали назву систем бізнес планування (інтегрованого планування ресурсів) підприємства ERP (Enterprise Resource Planning). Вони дозволяють ефективно планувати всю комерційну діяльність сучасного підприємства, в тому числі фінансові витрати на оновлення обладнання і інвестиції у виробництво нового асортименту виробів.
Список програмних модулів, що функціонують в рамках логістичної технології RP можна продовжувати і далі, але зупинимося на розгляді логістичних технологій, ніж на програмних модулях. Загальний принцип, я сподіваюся, зрозумілий, а дані про базових логістичних підсистемах/модулях ви можете завжди знайти в спеціальній літературі, крім того, ринок програмних продуктів постійно пред'являє новинки.
Однією з найбільш широко поширених в світі логістичних технологій є концепція Just-in-time - JIT (точно у строк). Поява цієї концепції відносять до кінця 1950-х р., коли японська компанія Toyota Motors, а потім і інші автомобілебудівні фірми Японії почали активно впроваджувати систему KANBAN. Первісним гаслом концепції JIT було виключення потенційних запасів матеріалів, компонентів і напівфабрикатів у виробничому процесі складання автомобілів і їх основних агрегатів. Вихідна завдання виглядала так: якщо задано виробничий графік, то треба організувати рух матеріальних потоків так, щоб всі матеріали, компоненти і напівфабрикати надходили в потрібному кількості, в потрібне місце (на складальній лінії) і точно до призначеного терміну для виробництва та збирання готової продукції. При такій постановки завдання великі страхові запаси, заморожуючі грошові кошти фірми, виявилися непотрібними. Надалі ідеологія JIT була успішно просунута і в дистрибуцію готової продукції, а в даний час - і в макрологіческіе системи різного рівня та призначення. Основна ідея концепції JIT - гарантія того, що всі елементи логістичної системи синхронізовані і точно збалансовані, встановлено час поставок і поповнення запасів. Найголовніше - вони повинні бути сплановані абсолютно точно.
Базовими логістичними підсистемами/модулями для логістичної технології JIT є: KANBAN, MRP III, модуль "Логістика" в ERP/CSRP (Customer synchronized resource planning - В«Планування ресурсів, синхронізоване зі споживачемВ») системах, В«SCM-модульВ» ERP/CSRP систем.
З кінця 1980-х р. в багатьох західних виробничих фірмах набула поширення логістична технологія Lean production, що можна буквально перекласти як В«Струнке/худеВ» виробництво. Ідея такої технології по суті є розвитком підходу JIT і включає такі елементи, як система KANBAN і MRP II. Суть даної логістичної технології у творчому з'єднанні таких основних компонентів:
- високого якості
- дрібних розмірів виробничих партій
- низького рівня запасів
- висококваліфікованого персоналу
- гнучкого обладнання
Ідея такої технології отримала назву В«худеВ» виробництво, тому що прагнути виконувати кожну операцію використовуючи менше кожного виду ресурсів - менше запасів, менше часу на виробництво і одиниці продукції, виникає менше втрат від браку і т.д. Таким чином, Lean production з'єднує переваги масового (великі обсяги виробництва - низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (різноманітність продукції і гнучкий асортимент).
Базовими логістичними підсистемами/модулями для логістичної технології Lean production є: KANBAN, MRP II, модуль В«LPВ» в ERP.
3. Загальні наукові методи, що застосовуються для вирішення логістичних завдань. Системний аналіз. Моделювання. АБС - аналіз. Аналіз загальних логістичних витрат
Концепція Supply Chain Management - "управління ланцюгом/ланцюгами поставокВ». p> З кінця 80-х років, аж до теперішнього часу серед фахівців з логістики...
