і шва, більш надійного захисту зони зварювання від окислення легуючих компонентів киснем повітря.
При зварюванні під флюсом забезпечується універсальність процесу, можливість зварювання різних матеріалів, можливість виконання зварювальних та наплавних робіт. Хороше формування поверхні швів з дрібною чешуйчатостью і плавним переходом до основного металу, відсутність бризок - перевага зварювання під флюсом, тому відпадає потреба в трудомісткою операції очищення від них поверхні зварюваних деталей.
При зварюванні під флюсом забезпечується високу і стабільну якість зварювання. Це досягається за рахунок надійного захисту металу від впливу кисню та азоту повітря, однорідності металу шва за хімічним складом, поліпшення форми шва і збереження сталості його розмірів. В результаті забезпечується менша ймовірність утворення непроварів, підрізів та інших дефектів формування шва і відсутність перерв у процесі зварювання.
За рахунок зменшення частки електродного металу в металі шва в середньому з 70% при зварюванні покритими електродами до 35% при зварюванні під флюсом і зменшення втрат на чад, розбризкування і недогарки знижується витрата електродного металу і електроенергії. Відпадає необхідність у захисті очей і обличчя робітника і дещо зменшується кількість виділених в процесі зварювання шкідливих газів, що покращує умови праці. Крім того, процес зварювання добре піддається автоматизації.
Недоліками зварювання під флюсом:
неможливість спостерігати зону зварювання;
складність зварювання металу товщиною менше 5 мм;
можливість зварювання тільки в нижньому положенні через можливого стікання розплавленого флюсу і металу.
Висновок:
Аналізуючи переваги і недоліки вищезазначених методів, приходимо до висновку про перевагу використання автоматичного дугового зварювання під шаром флюсу. Цей спосіб забезпечує найкраще формування шва з сталістю складу і властивостями металу по всій довжині шва, а також знижує витрати на наступну очищення конструкції від бризок металу.
метал дугового зварювання
4. Заготівельні операції
Пластини для виготовлення конструкції вирізаються з листів гарячекатаної сталі ГОСТ 19903-74 кисневої різкою До 2202 ГОСТ 14792-80. Листи, що мають зовнішню деформацію, підлягають виправленню. Їх слід правити в багатовалкових листоправильних машинах (наприклад, в тривалкових). Правка виконується в холодному стані при температурі навколишнього повітря не нижче.
Перед надходженням деталей на дільницю зварювання, необхідно провести хімічну подго?? овку поверхонь деталей під зварювання:
1) Знежирення.
хімсклад ванни: 15% розчин лугу NaCl
Температура 20 ° С.
Час 3ч5 хв.
) Травлення.
хімсклад ванни: HCl (200 г/л) + КС (10 г/л).
Температура 30ч40 ° С
Час 2ч5 хв.
) Поссівація.
хімсклад ванни: 30% розчин HNO 3
Температура 20 ± 5 ° С.
- Час 20ч30 хв.
Примітка: після кожного вода обробки йде операція промивка в гарячій воді та сушка (120ч130 ° С протягом 20ч30 хв).
Геометричні розміри деталей з'єднання і розміри елементів оброблення крайок повинні відповідати кресленням.
5. Технологічний процес складання і зварювання
) Підготовча
. 1) При необхідності зачистити кромки деталей і прилеглі до них поверхні під зварювання на ширину не менше 20 мм від краю кромки із зовнішньої й внутрішньої сторони від іржі, окалини, масла та інших забруднень до металевого блиску.
. 2) Очистити зварювальний дріт від масла, іржі та інших забруднень.
) складально-зварювальних
. 1) Помістити в пристосування деталі поз. 1, 2 і 3.
. 2) Прихопити деталь поз. 1 і 2 до деталі поз. 3. Прихватки виконувати довжиною 50 мм з кроком 300 мм на зазначених режимах.
. 3) Встановити в пристосування деталь поз. 4 і прихопити її до деталей поз. 1 і 2.
. 4) Прихопити вхідні і вихідні планки, необхідні для початку і закінчення зварного шва. Ширина планок 100 мм, довжина 150 мм. Прихватки повинні мати ту ж оброблення, що й основні деталі. Планки приварюють стикових швом, виключаючи непровари.
. 5) Встановити на конструкцію за допомогою струбцин куточки для запобігання зсипання флюсу (малюнок 1).
